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有關計算機控制在濟鋼焦化備煤
濟鋼焦化廠備煤系統現有堆取料機3臺,配煤料倉8個,煤塔2座,運輸皮帶28條,破碎機臺,完成從煤場向焦爐輸送煤的工藝過程。備煤的生產過程是連續進行的,大體分為從卸煤到儲煤場,從儲煤場到配煤斗槽,從配煤設備到儲煤塔頂3段過程。煤進廠后經過檢查驗收,確認灰分、硫分和牌號進人翻車機或受煤坑,然后按煤種分布有規律地進人煤場。取煤時按配煤要求將各牌號的煤經皮帶輸送機送到配煤槽,后經配煤設備將不同牌號的煤按一定比例配合在一起,再將配好的煤經皮帶輸送機送到粉碎工段,粉碎機將煤粉碎到一定細度,最后經皮帶輸送機送到儲煤塔,以便加煤車往焦爐加煤。
系統結構.硬件配置由于備煤各段工藝過程中某一設備的起停都會對其他設備產生影響,因此可靠性要求很高,我們選擇了AB公司的Cont~o]Logix系列可編程序控制器。采用了2套Logix5550控制器和1套SLC5/,分別完成破碎機系統、皮帶運輸系統和煤塔設備的控制?紤]到備煤系統區域廣、設備分散,破碎機系統下設一個遠程站,皮帶運輸下設3個遠程站,完成現場數據采集、邏輯運算、連鎖、數據處理及輸出執行指令等功能。配置數字量I/點,模擬量I/0 30點。監控范圍包括皮帶運輸系統、煤塔上料系統、破碎機系統及除塵系統。ControlLogix控制功能:順序控制、運動控制、傳動及過程控制等。數據傳輸總線利用操作I/客戶技術為用戶提供一種高性能的、具有確定性的分布式方案,允許用戶帶電插拔系統中任何模塊,可在不影響生產的情況下更換故障模塊。
系統軟件都是基于Windows95/98/NT操作環境的。編程采用 出500o軟件包,與RSLINX通信軟件共同完成對ControlI_ogixI/O模塊和通信模塊的組態,采用梯形圖邏輯語言實現控制軟件的開發與應用?刂栖浖墒苊毫鞒獭⒍衙毫鞒、上槽流程、配煤流程4個主要流程組成。當煤塔的料倉出現低料位信號時延逆料流方向依次啟動配煤流程的設備;當煤塔的料倉出現高料位信號時先停止相關電振,經過清料延時后延順料流方向停止設備。當配煤槽出現低料位時,卸料小車自動定位,再延逆料流方向依次啟動上槽流程的設備;當配煤槽出現高料位時,經過清料延時后延順料流方向依次停止設備。受煤流程和堆煤流程由操作工根據需要選擇流程完成送料任務。
監控軟件用RS~ie~32軟件開發平臺構成監控站,監視和控制自動化設備和過程。在屏幕上設有轉換圖標,點擊即可進入相應的操作或監控畫面。
實現主控室對備煤系統生產作業的監控; 實現對皮帶運輸機的集中監視及控制; 實現對各料倉料位的集中監視; 實現在線設備的故障診斷;顯示整個備煤系統工藝及流程畫面;具有報警功能。當系統出現故障時,對產生報警的設備進行在線分析,查出故障原因后,在上動態閃爍,提醒用戶及時處理,并自動記錄近期設備所有報警信息,紅色表示報警,蘭色表示報警解除,故障解除后按Ack仙鍵所有報警從該畫面取消。
網絡組態軟件是ControlNet和DeviceNet網絡的組態和規劃的工具。提供用戶創建網絡圖形化界面,并配置相應的參數以定義網絡。整個備煤自動控制系統主要有兩層網絡構成:ControlNet網和網。
系統采用介質冗余的方式通過1756CNBR模塊,將整個網絡連成一個ControlNet網,實現兩套之間的對等通信及CPU與遠程站之間信號的可靠傳遞。將備煤系統各重要設備的狀態和過程信息在集中控制室監控站集中顯示,實現對整個備煤系統重要工藝環節的集中監控。
系統主要功能操作方式根據備煤工藝的要求,PIE對現場所有檢測設備進行實時控制,采用3種控制方式,操作方式在操作畫面上由轉換開關互相連鎖。
集中自動控制方式為正常生產的操作方式,在集中自動控制方式下,按生產要求選上料流程,各皮帶按工藝流程順序自動啟動,每個設備啟動前先響鈴報警再啟動設備。停車時,按工藝流程先停給料設備,然后順著物料輸送方向依次延時順序自動停車。保證了停運設備中不留殘煤。
集中手動控制方式為生產輔助操作方式,是帶主要聯鎖關系的單體設備操作方式。
機旁操作屬單機操作,各設備之間沒有聯鎖,該方式僅在設備調試和檢修時使用。
皮帶電機及破碎機的電流檢測對大于75 kW的皮帶電機及破碎機設有電流檢測裝置,采集到的電流信號通過變送器轉換為— 20 mA的標準信號后送給1756IF16模擬量輸入模塊,轉換后在EIbiI上顯示其電流值。
皮帶跑偏保護大車輸料皮帶上應安裝偏轉限位,當皮帶偏轉到一定程度時,驅動彈性限位開關偏移,接通擋跑偏位置,此時計算機應發出警告;當嚴重跑偏接通2擋限位時,應連鎖皮帶機進行停車處理。
結束語本系統自20O2年4月正式投運以來,一直運行良好。實現了集中監視控制,取消了操作臺,對現場采集的信號用模擬畫面直觀顯示、報警,生產人員可及時掌握生產運行情況,極大地提高了自動化程度,提高了設備的生產能力,達到了國內同類設備的先進水平。
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