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精益生產(chǎn)管理論文
導(dǎo)語：精益生產(chǎn)，簡稱“精益”，是衍生自豐田生產(chǎn)方式的一種管理哲學(xué)。以下是小編收集整理的精益生產(chǎn)管理論文，僅供大家學(xué)習(xí)參考哦！
精益生產(chǎn)管理論文一
1概述
隨著我國經(jīng)濟實力的不斷增加和社會的不斷進步，市場競爭日益激烈，企業(yè)的經(jīng)營理念也發(fā)生了相應(yīng)的變化。過去企業(yè)生產(chǎn)所看重的是生產(chǎn)規(guī)模的大小和生產(chǎn)量的大小，隨著進一步的發(fā)展，當前企業(yè)生產(chǎn)越來越看重成本的控制，通過成本的降低來擴大經(jīng)濟效益提升的空間。在這樣的企業(yè)發(fā)展情況下，精益生產(chǎn)管理模式也就應(yīng)運而生，并成為了當前企業(yè)提升經(jīng)濟效益的重要方式。精益生產(chǎn)管理最早是在日本被提出并得到應(yīng)用，最初的目的是提高產(chǎn)品的市場適應(yīng)能力以及企業(yè)的成本控制水平。隨著市場經(jīng)濟的不斷發(fā)展，我國很多企業(yè)也開始探索精益生產(chǎn)模式，以求對企業(yè)的發(fā)展起到幫助。
2精益生產(chǎn)管理的主要內(nèi)容
2.1精益生產(chǎn)理念
所謂的精益生產(chǎn)就是指根據(jù)市場需求來決定生產(chǎn)的規(guī)模和批量，重視生產(chǎn)設(shè)備的維護和保養(yǎng)，并精簡生產(chǎn)環(huán)節(jié)，最終目的是提高產(chǎn)品的質(zhì)量和價值，減少存貨的積壓。從本質(zhì)上來說，精益生產(chǎn)就是在最大程度上減少產(chǎn)品的生產(chǎn)周期，降低生產(chǎn)成本，從而獲取更高的經(jīng)濟效益。精益生產(chǎn)的主要理念是減少生產(chǎn)時間，提高生產(chǎn)效率。降低生產(chǎn)成本，提高產(chǎn)品質(zhì)量。精益生產(chǎn)理念就是要求企業(yè)充分了解每一位客戶的需求，然后根據(jù)需求進行產(chǎn)品生產(chǎn)計劃的制定，提高產(chǎn)品的價值。從而真正做到滿足客戶需求。在這樣的管理理念下，企業(yè)生產(chǎn)效率能夠得到進一步提高，促進企業(yè)的穩(wěn)定健康發(fā)展。
2.2常見的精益生產(chǎn)工具
通常來說，實現(xiàn)精益生產(chǎn)就是為了提高資源的使用效率，提高產(chǎn)品生產(chǎn)效率和產(chǎn)品的質(zhì)量。想要實現(xiàn)這樣的理想效果，就需要科學(xué)應(yīng)用精益生產(chǎn)方式。常見的精益生產(chǎn)要素包括價值流以及生產(chǎn)節(jié)拍。從價值流的角度來看，我們可以將生產(chǎn)活動分為具有價值增值作用的活動以及不具有價值增值作用的生產(chǎn)活動。經(jīng)過價值流分析之后，我們可以挑出那些不具有增值功能的生產(chǎn)活動然后進行刪減，從而保留真正具有價值的活動。另外一個要素就是生產(chǎn)節(jié)拍。整個生產(chǎn)過程的節(jié)拍時間是指在一個生產(chǎn)環(huán)節(jié)當中，兩個工序之間所用的生產(chǎn)時間。
3精益生產(chǎn)管理的主要特點
3.1精益生產(chǎn)管理中的質(zhì)量管理
與傳統(tǒng)的企業(yè)管理理念不同，精益生產(chǎn)管理所看重的是生產(chǎn)環(huán)節(jié)當中產(chǎn)品的質(zhì)量水平，而不是經(jīng)過檢查和返工之后所得到的質(zhì)量效果。產(chǎn)品最初的質(zhì)量如何主要體現(xiàn)在生產(chǎn)環(huán)節(jié)的.具體情況之中，而不是質(zhì)檢部的檢查環(huán)節(jié)。在實際的生產(chǎn)過程當中，每一個工序都會有一個必要的質(zhì)量檢驗時間，對每個步驟的產(chǎn)品質(zhì)量進行嚴格把關(guān)。在精益生產(chǎn)管理理念下，員工的專業(yè)素質(zhì)將會有更高的要求，特別是產(chǎn)品生產(chǎn)的質(zhì)量意識。一旦在產(chǎn)品生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)某個生產(chǎn)環(huán)節(jié)的質(zhì)量出現(xiàn)了問題，相關(guān)管理者應(yīng)當按照實際情況，首先停止該生產(chǎn)線上的產(chǎn)品生產(chǎn)工作，然后及時采取措施解決問題，從而在最大程度上避免不合格產(chǎn)品的出爐。針對出現(xiàn)問題的生產(chǎn)工序，應(yīng)當及時進行維修和改進。
3.2拉動式準時生產(chǎn)
通常所說的拉動式準時生產(chǎn)，是指上一個生產(chǎn)工序需要滿足的下一個工序的要求的控制措施。簡單來說，就是將最后客戶的產(chǎn)品要求作為整個生產(chǎn)的首要環(huán)節(jié)。拉動式準時生產(chǎn)的主要目標是減少產(chǎn)品庫存積壓，提高產(chǎn)品的市場適應(yīng)能力，維護整個生產(chǎn)過程的系統(tǒng)平衡，根據(jù)下一個工序的需求來進行上一個工序的必要任務(wù)，從而精簡了整個生產(chǎn)過程中沒有實際價值的工作內(nèi)容，提高產(chǎn)品生產(chǎn)效率。為了能夠更好地發(fā)揮拉動式準時生產(chǎn)方式的優(yōu)勢，在具體的產(chǎn)品生產(chǎn)過程當中，企業(yè)中興起了一個新的概念“看板”，即客戶信息以及產(chǎn)品需求信息的主要載體，其主要任務(wù)是負責工序之間的信息傳遞。在拉動式準時生產(chǎn)過程當中，調(diào)度工作與計劃工作其實是在每個生產(chǎn)環(huán)節(jié)當中都有獨立的負責系統(tǒng)，獨立完成調(diào)度與計劃，而不是整個生產(chǎn)過程的總調(diào)度或總計劃。需要注意的是，雖然調(diào)度與計劃是獨立完成的，但每個環(huán)節(jié)之間同樣需要進行相互協(xié)調(diào)。
3.3重視團隊合作
在精益生產(chǎn)管理理念中，團隊的合作與協(xié)助是十分重要的。這就需要每個參與管理和生產(chǎn)的員工都能將自己當作企業(yè)的一份子，真正融入到企業(yè)這個大家族當中，不僅關(guān)心自己分內(nèi)工作是否完成，另外還應(yīng)當對企業(yè)的管理和經(jīng)營進行積極的建言獻策，共同參與到企業(yè)的建設(shè)中來。團隊的劃分依據(jù)不是管理層級或部門的不同，而是按照問題的類別而組建的。在團隊中的每個員工都應(yīng)當是對問題有了了解并有一定看法的。形成團隊之后，每個員工的業(yè)績就要受到客戶的檢驗和團隊成員的考核。團隊的建立基點在于相互信任，并需要成員的相互監(jiān)督，從而進一步提高企業(yè)員工的工作水平。
4精益生產(chǎn)管理的科學(xué)應(yīng)用策略
4.1組建精益生產(chǎn)單元
想要在更大程度上提高企業(yè)的生產(chǎn)效率，就需要對企業(yè)過去的生產(chǎn)流程進行改善和優(yōu)化，刪除無法獲得價值增值的生產(chǎn)環(huán)節(jié)，從而讓整個生產(chǎn)線更加高效，同時也有利于生產(chǎn)成本的控制。調(diào)整生產(chǎn)流程，組建精益生產(chǎn)單元的必要環(huán)節(jié)包括對生產(chǎn)流程的規(guī)劃和圖表的繪制，然后對沒有價值的過程進行刪減，接著進行新的生產(chǎn)流程的繪制，最后再進行調(diào)整，以此循環(huán)，讓企業(yè)的生產(chǎn)流程越來越精簡、高效。
4.2引進先進管理技術(shù)方法
想要提高企業(yè)的管理效率、生產(chǎn)效率，最根本的就是生產(chǎn)時間的減少、管理效率的提高。因此，企業(yè)應(yīng)當積極引進先進的管理技術(shù)方法。從客戶的實際產(chǎn)品需求出發(fā)，來規(guī)劃整個生產(chǎn)線上產(chǎn)品的生產(chǎn)流程。除此之外，還需要加強對生產(chǎn)設(shè)備的維護與保養(yǎng)工作，從而減少設(shè)備故障的發(fā)生概率，盡量避免因為故障而被迫停機的情況發(fā)生。
作者:尹向文 單位:沈陽華晨金杯汽車有限公司
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精益生產(chǎn)管理論文二
精益生產(chǎn)模式源于日本的制造業(yè).日本的制造企業(yè)無論是制造汽車、飛機、化工、計算機、家具以及小商品，其生產(chǎn)模式和運作原理都驚人的相似，這引起了各國學(xué)者對日本制造業(yè)的研究,其結(jié)論是日本以豐田汽車公司為代表的生產(chǎn)模式是世界上迄今為止最先進的生產(chǎn)模式，是制造成本最低的生產(chǎn)方式，并把它定義為精益生產(chǎn)模式(LeanproduetionSystem)。精益生產(chǎn)模式迅速風靡全球,并在全世界掀起了精益管理的熱潮，也因此給制造企業(yè)帶來了巨大的產(chǎn)業(yè)拉動力,帶動了產(chǎn)業(yè)發(fā)展和進步，并也證實了精益生產(chǎn)模式和理論適用于所有的制造企業(yè)。
1.精益生產(chǎn)的概念和內(nèi)涵
精益生產(chǎn)：精益生產(chǎn)是傳統(tǒng)生產(chǎn)方式進化的產(chǎn)物，是在流水生產(chǎn)方式的基礎(chǔ)上進化產(chǎn)生的生產(chǎn)方法。但與流水生產(chǎn)方法相比，精益生產(chǎn)在結(jié)構(gòu)整合、人員分工、運作方式、市場需求等方面又有了發(fā)展了進步。在精益生產(chǎn)過程中，更注重的是買方市場的供需，它注重以客戶為導(dǎo)向，以市場為中心，以精簡為手段進行設(shè)計，并實行定時定量的生產(chǎn)技術(shù)，并充分利用信息技術(shù)對生產(chǎn)過程和結(jié)果進行設(shè)計和計劃，從而實現(xiàn)產(chǎn)品開發(fā)、計劃、生產(chǎn)、銷售、管理、供銷等方面最佳的優(yōu)化整合，發(fā)揮精益生產(chǎn)的最大效力，達到最好的結(jié)果。精益生產(chǎn)的考核指標有兩項，它強調(diào)零庫存和對市場變化的最快反映。精益生產(chǎn)作為一種世界公認的最先進的管理思想，它是由一套與企業(yè)環(huán)境、文化以及管理方法相融合的管理體系.它的目的是最大限度的消除浪費。它把生產(chǎn)中不能增值的各種因素都視為浪費。如過量生產(chǎn)、閑置的庫存、不必要的工序、各種等待、材料的移動、產(chǎn)品的缺陷等。為了消除這些浪費，精益生產(chǎn)創(chuàng)新了五種主要生產(chǎn)方法，主要有拉動式準時化生產(chǎn)方法、全面質(zhì)量管理方法、團隊工作法、并行工程和協(xié)作配套管理方法，這五種方法是精益生產(chǎn)的核心和基礎(chǔ)，這五種方法也是精益生產(chǎn)的主要運作方式，而且五種方法互為補充、互為依托，屬于輔助并行關(guān)系。它先通過對市場進行調(diào)查，確定企業(yè)生產(chǎn)制造的供需量，并針對市場供需確定生產(chǎn)制造的數(shù)量，市場有需求時就生產(chǎn)，市場有剩余時就停產(chǎn)，從而實現(xiàn)零庫存，保持了生產(chǎn)中的物流平衡。在生產(chǎn)過程中，精益生產(chǎn)又以全面質(zhì)量管理為保證，對產(chǎn)品設(shè)計、設(shè)備質(zhì)量、生產(chǎn)資料、倉庫管理、以及制作工序等提出嚴格的要求，從而杜絕不合格產(chǎn)品的發(fā)生。為了發(fā)揮精益生產(chǎn)的最佳效力，它又強調(diào)團隊工作法，要求生產(chǎn)人員一職多能，培養(yǎng)復(fù)合型人才，再針對人員構(gòu)成合理劃分團隊小組，由團隊用最佳的人員組合方案提高生產(chǎn)效率，并參與企業(yè)管理，發(fā)揮團隊的群策群力效應(yīng)。另外，“精細生產(chǎn)”作為現(xiàn)代化工業(yè)時代的一種管理理念，通過精細管理優(yōu)化其生產(chǎn)流程、管理流程�！傲闳毕荨薄ⅰ皹藴驶a(chǎn)”、“零庫存”等都己經(jīng)成為精細管理的代名詞，已被許多知名企業(yè)廣泛應(yīng)用，最著名的莫過于日本企業(yè)如索尼、豐田及美國的戴爾等。在學(xué)術(shù)界也已經(jīng)有許多的管理學(xué)者和優(yōu)秀的企業(yè)在研究和推行精細管理。比較有代表性的理論有戴明的質(zhì)量管理，強調(diào)的是一切由數(shù)據(jù)說話，通過PDCA循環(huán)即通過計劃、執(zhí)行、檢查、處理的階段一環(huán)套一環(huán)來進行不斷的改進，戴明強調(diào)連續(xù)改進質(zhì)量，把產(chǎn)品和過程的改進看作一個永不停止的、不斷獲得小進步的過程。Kaizen成本法，這是由日本的汽車界創(chuàng)造的，企業(yè)通過改進一系列生產(chǎn)經(jīng)營過程中的細節(jié)活動來逐步降低成本，如持續(xù)減少搬運等非增值活動、消除原材料浪費、縮短產(chǎn)品生產(chǎn)時間等，其公式為：改善值=本年(月)的實際成本-上年(月)的實際成本。企業(yè)的標準化管理，SOP標準作業(yè)規(guī)范，將每一個作業(yè)流程的每一步操作規(guī)范用文字作出明確的規(guī)定；希格瑪，將產(chǎn)品的合格率以及其他工作的規(guī)范標準提高到小數(shù)點后的六位數(shù)達到99.999999%。
2.精益制造的重要性
2.1精益制造可以有效防止生產(chǎn)資源浪費
精益生產(chǎn)的宗旨就是徹底杜絕浪費，永遠追求效率。精益生產(chǎn)的核心和靈魂是持續(xù)改進，不斷創(chuàng)新，追求永無止境。精益生產(chǎn)就是落實管理責任，將管理責任具體化、明確化，它要求每一個管理者都要到位、盡職。第一次就把工作做到位，工作要日清日結(jié)，每天都要對當天的情況進行檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時糾正，及時處理等等。精益生產(chǎn)方式的考核指標主要是零庫存和對市場變化的最快反映，它對過量生產(chǎn)、閑置的庫存、不必要的工序、各種等待、材料的移動、產(chǎn)品的缺陷等進行有效控制，從而提高生產(chǎn)效率。精益生產(chǎn)方式起源于日本，日本國因為生產(chǎn)資料的緊缺、人力的不足等原因，通過減少各種浪費來實現(xiàn)生產(chǎn)成本的降低。而我國不同于日本，我國地大物博，生產(chǎn)資料充足，采購成本較低，勞動力廉價，各種因素形成了我國企業(yè)鋪張浪費的現(xiàn)象，很多企業(yè)在生產(chǎn)過程中產(chǎn)生了大量的生產(chǎn)資料浪費，并且很少有企業(yè)形成生產(chǎn)鏈，對廢棄的生產(chǎn)資料不利用、不開發(fā)，造成了大量的浪費。在工種的配置上，也缺乏一專多能的人才，粗線條管理、粗放形生產(chǎn)的現(xiàn)象十分普遍，致使我國企業(yè)生產(chǎn)成本不斷提高，企業(yè)盈利空間越壓越小，這也是國內(nèi)企業(yè)很難提高核心競爭力的主要原因之一。實行精益生產(chǎn)方式后，通過全面質(zhì)量管理、團隊工作法以及生產(chǎn)資源的科學(xué)合理配置，可以最大限度的減少浪費，降低成本，提高效益。
2.2精益制造可以促使團隊實現(xiàn)最佳的優(yōu)化整合
工人是企業(yè)生產(chǎn)的獨立細胞，班組是企業(yè)生產(chǎn)的最小單元，只有把各個獨立細胞激發(fā)出最佳的活力，并組合成最佳的結(jié)構(gòu)單元，才能實現(xiàn)企業(yè)生產(chǎn)制造的最好結(jié)果。傳統(tǒng)生產(chǎn)方式中強調(diào)的是職工獨立作戰(zhàn)的能力，提倡的是職工個體生產(chǎn)技能的培養(yǎng)和提高，這種生產(chǎn)方式突出的是個體的能力，而不注重團隊的作用，其結(jié)果就是在一個生產(chǎn)團隊中，優(yōu)劣的差距拉得較大，嚴重影響了企業(yè)的生產(chǎn)質(zhì)量和效率。而精益生產(chǎn)方式突出了團隊工作法，通過對團隊中的每個員工進行培養(yǎng)，從而使團隊的工作能力和生產(chǎn)技能保持平衡，從而消除團隊中的短板，實現(xiàn)團隊工作質(zhì)量的整體提升。并通過對團隊定期的考核來優(yōu)化人員結(jié)構(gòu)，突出團隊人員的協(xié)作精神和一職多能，從而提高團隊的工作質(zhì)量和效率。
2.3精益生產(chǎn)的最終目的就是抵制浪費，提高生產(chǎn)效率
精益生產(chǎn)首先是一種科學(xué)的管理方法。管理是組織將有限的資源發(fā)揮最大效能的過程。要實現(xiàn)精益生產(chǎn)必須建立科學(xué)量化的標準和可操作、易執(zhí)行的作業(yè)程序，以及基于作業(yè)程序的管理工具；同時，它也是一種管理理念。它體現(xiàn)了組織對管理的完美追求，是組織嚴謹、認真、精益求精思想的貫徹；它排斥人治，崇尚規(guī)則意識。規(guī)則包括程序和制度，它要求管理者實現(xiàn)從監(jiān)督、控制為主的角色向服務(wù)、指導(dǎo)為主的角色轉(zhuǎn)變，更多關(guān)注滿足被服務(wù)者的需求；實施精益生產(chǎn)的目的是基于組織戰(zhàn)略清晰化、內(nèi)部管理規(guī)范化、資源效益最大化的基礎(chǔ)上提出的，它是組織個體利益和整體利益、短期利益和長期利益的綜合需要；最終的解決方案只能是通過訓(xùn)練達到組織成員素質(zhì)提升的方式實現(xiàn)。隨著社會分工的越來越細，專業(yè)化程度的越來越高，一個精益生產(chǎn)的時代己經(jīng)到來。精益生產(chǎn)就是企業(yè)追求完美和實現(xiàn)卓越的過程，也是企業(yè)實現(xiàn)基業(yè)常青的重要指導(dǎo)思想和管理理論，它已經(jīng)成為決定未來企業(yè)競爭成敗的關(guān)鍵和提升企業(yè)整體執(zhí)行能力的重要途徑。
3.現(xiàn)代企業(yè)精益制造的生產(chǎn)流程
3.1產(chǎn)品制造產(chǎn)品是制造業(yè)的生命，產(chǎn)品質(zhì)量是企業(yè)生命的核心。在產(chǎn)品制造時，首先要做好前期開發(fā)工作，包括分析市場需求、確定工作原理、進行概念設(shè)計、模塊化、標準化、建立產(chǎn)品族結(jié)構(gòu)，每一環(huán)節(jié)都要精心設(shè)計，按照精益生產(chǎn)理論，即要質(zhì)量過硬，又要避免浪費。其次是產(chǎn)品配置設(shè)計，包括定制產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、制定合理的產(chǎn)品價格、準確的交貨期等。最后，對新產(chǎn)品建模，包括特性參數(shù)分析、建立產(chǎn)品模型、建立過程模型和建立產(chǎn)品檔案。
3.2計劃管理一個團隊只有良好的愿望而沒有明確的分工是不會發(fā)揮最大的效力的。計劃管理就是要細化生產(chǎn)制造分工，使各個生產(chǎn)環(huán)節(jié)能夠緊密銜接，從而發(fā)揮團隊生產(chǎn)的最大效力。在產(chǎn)品生產(chǎn)制造前，企業(yè)就要對生產(chǎn)流程進行計劃管理。對產(chǎn)品設(shè)計的計劃管理，產(chǎn)品設(shè)計計劃管理時要對產(chǎn)品特性、成本、工藝等進行計劃。對產(chǎn)品制造的計劃管理，主要包括工期、人力、生產(chǎn)資料、驗收和封裝等進行計劃，讓各生產(chǎn)環(huán)節(jié)明確各自的`職責時限。生產(chǎn)風險計劃管理，原材料的供應(yīng)物流、工期的時間期限、產(chǎn)品的質(zhì)量特性等方面均容易發(fā)生意外風險，因此企業(yè)必須建立風險響應(yīng)機制，留有預(yù)選方案，在遇有特殊情況時能夠果斷應(yīng)對。另外，計劃管理不僅僅是為了保證生產(chǎn)線的運轉(zhuǎn)流暢，更重要的功能是保證產(chǎn)品質(zhì)量，為此，制造企業(yè)必須把計劃管理做為精益制造的一項重要內(nèi)容，做到計劃合理、管理科學(xué)、提升質(zhì)量。
3.3設(shè)備管理設(shè)備質(zhì)量是制造企業(yè)產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵所在，只有高質(zhì)量的設(shè)備才能生產(chǎn)高質(zhì)量的產(chǎn)品。設(shè)備管理應(yīng)包括設(shè)備的檢修、運用、操作和維護等四個方面內(nèi)容。在設(shè)備檢修上，企業(yè)要建立定期檢修機制，企業(yè)應(yīng)配置設(shè)備檢修專管部門，對各類操作設(shè)備性能、運作原理進行全方位培訓(xùn)，保證設(shè)備永恒處于高效率、高質(zhì)量運行狀態(tài)。在設(shè)備運用上，要讓生產(chǎn)人員對設(shè)備輸入和輸出常態(tài)進行確認，發(fā)現(xiàn)輸出或輸入不正�，F(xiàn)象時要及時報告，避免生產(chǎn)人員盲目生產(chǎn)。在設(shè)備操作上，要制作設(shè)備操作流程圖，在設(shè)備機械的操作平臺上張貼，對危險性高的設(shè)備要標明危險勿動的字樣，并由專人操作使用。在設(shè)備維護上，建立生產(chǎn)人員、操作人員、檢修人員和維護人員共同維護設(shè)備質(zhì)量的責任體系，與設(shè)備質(zhì)量相關(guān)的人員都要懂設(shè)備性能、能識別設(shè)備狀態(tài)、會處理簡單故障，共同承負起設(shè)備維護的責任，確保設(shè)備的常態(tài)生產(chǎn)狀態(tài)。
3.4安全生產(chǎn)安全生產(chǎn)是企業(yè)運營的永恒主題，精益管理就是要通過精益化的管理流程，堵塞生產(chǎn)過程中的安全隱患和漏洞，實現(xiàn)安全生產(chǎn)的目標。保證安全生產(chǎn)最主要的是要有一整套安全反應(yīng)機制，并要有應(yīng)急處置預(yù)案，通過對安全生產(chǎn)中的突發(fā)情況進行提前預(yù)想來保證安全。生產(chǎn)安全是永恒主題，人身安全也要放在首要位置。在生產(chǎn)前，必須認真檢查生產(chǎn)人員的勞動保護狀態(tài)，對違反勞動紀律，違規(guī)操作設(shè)備，盲目違章作業(yè)的要堅決打擊和制止。對關(guān)鍵崗位的人員要實行持證上崗制度，保證每一名工人都能夠保證自身安全，保證安全生產(chǎn)。
3.5現(xiàn)場管理抓住了現(xiàn)場就是抓住了管理，抓住了管理就是抓住了質(zhì)量。現(xiàn)場管理是精益生產(chǎn)的核心內(nèi)容之一。精益生產(chǎn)前提下的現(xiàn)場管理應(yīng)突出現(xiàn)場質(zhì)量控制，包括生產(chǎn)人員的操作規(guī)范和作業(yè)標準以及質(zhì)量檢驗三個要素。操作規(guī)范應(yīng)結(jié)合生產(chǎn)實際，貫徹精益管理的思想，對每一個操作細節(jié)進行預(yù)想和規(guī)范，明確各生產(chǎn)人員職責，使所有生產(chǎn)人員都能明確職責。作業(yè)標準是產(chǎn)品質(zhì)量的核心管理內(nèi)容，每個生產(chǎn)線的操作人員都要有其特定的作業(yè)標準，并且有較強的技能培訓(xùn)和檢驗，通過每一個個體的達標，實現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量的整體提升。質(zhì)量檢驗是現(xiàn)場產(chǎn)品質(zhì)量把關(guān)的最后一道工序。
3.6技術(shù)工藝管理要提高產(chǎn)品質(zhì)量，降低物質(zhì)消耗，獲得更好的經(jīng)濟效益，就必須狠抓生產(chǎn)技術(shù)管理。正確的工藝設(shè)計是確保產(chǎn)品質(zhì)量，提高經(jīng)濟效益的關(guān)鍵。工藝是產(chǎn)品生產(chǎn)的主要依據(jù)，科學(xué)合理的工藝是生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品的決定因素，是客觀規(guī)律的反映，也是工人在生產(chǎn)中正確進行加工操作的依據(jù)。合理的工藝，必須經(jīng)過反復(fù)試驗和正確設(shè)計來確定。要積極開展工藝研究，積極探索新工藝，是攻克技術(shù)難關(guān)，提高產(chǎn)品質(zhì)量，加強技術(shù)改進的必要途徑。工藝研究是工藝管理中一項重要工作，它在工藝試樣設(shè)計的基礎(chǔ)上，針對生產(chǎn)關(guān)鍵和質(zhì)量薄弱環(huán)節(jié)，組織技術(shù)人員，探索工藝規(guī)律，改進工藝條件，進行技術(shù)攻關(guān)，對提高產(chǎn)品質(zhì)量，加快技術(shù)改進有著十分重要的意義。開展工藝研究，摸索，探討，制定合理工藝措施是提高產(chǎn)品質(zhì)量，增加經(jīng)濟效益的重要手段。加強工藝檢查，促進技術(shù)水平的不斷提高。工藝檢查是工藝管理方面的必要補充，是衡量設(shè)計水平高低和車間執(zhí)行情況。通過工藝檢查，發(fā)現(xiàn)問題，采取措施，及時解決，促進技術(shù)管理水平的提高。工藝檢查必須按照莊口工藝要求，每天對生產(chǎn)工藝進行測查，貫徹自查和抽查相結(jié)合的原則，嚴格工藝規(guī)律，對于不執(zhí)行工藝和執(zhí)行工藝差的車間和工人，除思想上進行教育，技術(shù)上進行幫助外，還必須采用必要的經(jīng)濟手段進行懲罰，提高試實繅符合率和工藝符合率，穩(wěn)定生產(chǎn)，提高產(chǎn)品質(zhì)量。
4.結(jié)語
制造業(yè)是經(jīng)濟發(fā)展的基礎(chǔ)，是國家生產(chǎn)文明的基石，它隨著人類的生存而持續(xù)和發(fā)展。有制造就有生產(chǎn)，有生產(chǎn)就有創(chuàng)新，有創(chuàng)新就有發(fā)展，生產(chǎn)創(chuàng)造了文明，制造建起了家園。制造業(yè)將永遠立足于人類文明的重要地位。精益生產(chǎn)方式做為目前最先進的制造方法，將在人類文明發(fā)展的階段中發(fā)揮重要的作用。精益生產(chǎn)方式做為現(xiàn)代一種最科學(xué)的制造方法，它也將在生產(chǎn)成本、生產(chǎn)過程、生產(chǎn)質(zhì)量和生產(chǎn)結(jié)果中幫助制造企業(yè)發(fā)展創(chuàng)新，實現(xiàn)最優(yōu)的生產(chǎn)經(jīng)營績效。
精益生產(chǎn)管理論文三
隨著我國加入世貿(mào)組織，中國市場不斷向國外開放的背景下，國外各大汽車制造企業(yè)紛紛涌入中國市場，這就造成了我國本土的汽車制造企業(yè)面臨著越來越大的競爭壓力，國內(nèi)汽車制造企業(yè)如何開展有效的市場競爭，成為當前中國汽車制造企業(yè)面臨的重要課題。在這種背景下需要中國汽車制造企業(yè)不斷進行創(chuàng)新，不斷完善和加強自身的生產(chǎn)管理建設(shè)，增強自身的競爭力，汽車企業(yè)精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)就成為汽車制造企業(yè)，提升自身管理水平的重要途徑。
一、精益生產(chǎn)系統(tǒng)的概念和內(nèi)涵
精益生產(chǎn)方式最早是由日本豐田公司提出來的，精益生產(chǎn)方式是日本豐田公司，根據(jù)當時的國際化背景以及結(jié)合自身公司的實際發(fā)展情況，創(chuàng)造出來的獨一無二的生產(chǎn)經(jīng)營方式。這種生產(chǎn)方式一經(jīng)提出，迅速推廣與整個日本市場，日本汽車公司憑借著這種高效的生產(chǎn)經(jīng)營管理系統(tǒng)迅速發(fā)展壯大，在上個世紀九十年代，日本制造企業(yè)憑借著這種精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)，快速提高了本國的制造業(yè)水平和質(zhì)量，迅速打入國際市場，成為市場競爭中強有力的競爭者。對于日本汽車制造企業(yè)來說，正是由于普遍使用了精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)，迅速增強了日本汽車制造業(yè)的整體實力，為日本汽車企業(yè)迅速打入歐美市場提供了強有力的基礎(chǔ)。歐美國家相關(guān)工業(yè)和制造業(yè)專家，不惜投入巨資分析日本汽車制造業(yè)的精益生產(chǎn)管理方式，對日本汽車企業(yè)創(chuàng)造出的精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)贊不絕口，并紛紛模仿，這就奠定了日本汽車制造企業(yè)精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)成為世界主流的生產(chǎn)管理系統(tǒng)。這種精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)，從最早的汽車生產(chǎn)制造業(yè)，不斷向其他產(chǎn)業(yè)擴展，已經(jīng)成功運用到其他生產(chǎn)經(jīng)營領(lǐng)域，引發(fā)了世界生產(chǎn)經(jīng)營的革命。
當時的美國制造業(yè)專家通過對日本汽車制造企業(yè)精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)進行考察研究，對精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)下個比較完整的定義。精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)指的是，在生產(chǎn)制造過程中，在產(chǎn)品設(shè)計產(chǎn)品管理和客戶關(guān)系上面，通過運用特定的方式和手段全面減少其中的浪費，用最短的時間最高的效率生產(chǎn)出高質(zhì)量的產(chǎn)品，最好的服務(wù)服務(wù)于顧客。精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)最為關(guān)鍵的核心是，對無業(yè)與企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營管理的各種行為進行杜絕，最大限度地降低生產(chǎn)經(jīng)營成本，提高生產(chǎn)勞動效率，使生產(chǎn)經(jīng)營不斷盡善盡美。生產(chǎn)經(jīng)營管理模式通過實行有效的激勵手段，能夠極大地提高企業(yè)員工的生產(chǎn)積極性和生產(chǎn)效率，
精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)的發(fā)展過程。從精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)的發(fā)展歷程來看，可以將整個發(fā)展過程分為三個階段，最初的階段是由日本豐田汽車制造企業(yè)提出來的，日本汽車制造企業(yè)是通過長時間對美國著名的福特汽車制造商進行詳細的調(diào)查研究，最后得出結(jié)論，如果只是一味的模仿美國汽車制造企業(yè)的發(fā)展管理方式，是不適應(yīng)日本本土市場的發(fā)展環(huán)境的。這是因為當時的日本汽車市場比較狹窄，采用大批量的生產(chǎn)經(jīng)營方式是不能夠滿足日本的市場需求。除此之外，日本汽車制造企業(yè)剛才戰(zhàn)爭的失敗中恢復(fù)起來，由于設(shè)備資金的不足，缺乏相關(guān)的資金支持要想完全模仿美國那種大投入，大規(guī)模的制造生產(chǎn)模式，是完全不適用于的日本經(jīng)濟環(huán)境的。美國福特汽車公司當時的大規(guī)模生產(chǎn)經(jīng)營方式是由當時是由當時美國擁有大量豐富廉價的勞動力為基礎(chǔ)的。但當時的日本人口下降，缺乏相應(yīng)的勞動力。
二、精益生產(chǎn)管理方式的內(nèi)容
精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)由最初的汽車生產(chǎn)制造領(lǐng)域逐漸拓展到其他的領(lǐng)域和行業(yè)，從生產(chǎn)環(huán)節(jié)來看精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)由最早的制造領(lǐng)域逐漸發(fā)展到產(chǎn)品的設(shè)計研發(fā)和產(chǎn)品銷售各個領(lǐng)域，發(fā)展到現(xiàn)在精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)已經(jīng)貫穿于，企業(yè)的各個，生產(chǎn)經(jīng)營環(huán)節(jié)，精益生產(chǎn)經(jīng)營管理系統(tǒng)的核心內(nèi)容就是減少各種浪費和節(jié)約成本，減少浪費和節(jié)約成本貫穿于生產(chǎn)經(jīng)營的各個環(huán)節(jié)和細節(jié)，無論是從生產(chǎn)制造環(huán)節(jié)銷售環(huán)節(jié)，各種浪費包括，過多的制造浪費，時間上的浪費，加工上的浪費，由于品質(zhì)不合格造成的浪費。除了生產(chǎn)部門，其他部門的浪費包括，由于各職能部門協(xié)調(diào)不夠?qū)е碌睦速M，各個部門之間各自為政造成的內(nèi)耗，管理過程中無益于解決實際問題產(chǎn)生的浪費。
三、精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)的相關(guān)建議
在具體的講有商場管理系統(tǒng)建設(shè)中，要根據(jù)汽車生產(chǎn)企業(yè)的實際情況和需要，并根據(jù)當時的市場環(huán)境建設(shè)和完善適應(yīng)于自身的精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)，這種精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)可以不斷提升和加強汽車制造企業(yè)的自身管理和生產(chǎn)水平，也是增強汽車企業(yè)的核心競爭力的重要舉措。精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)是一個比較復(fù)雜的，由多個子系統(tǒng)構(gòu)成的整體，其中包括資源集成，信息化管理，目標考核系統(tǒng)三個子系統(tǒng)構(gòu)成的生產(chǎn)管理系統(tǒng)，精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)主要涵蓋的職能部門有，生產(chǎn)制造部門，工業(yè)物流部，安全控制部門，每一個部門和模塊都有自己清晰嚴格的標準，和業(yè)務(wù)流程，在明確相關(guān)的標準和流程之下，還有清晰點考核體系，這樣就可以對業(yè)務(wù)流程進行具體的考核。在汽車制造企業(yè)的各個職能部門中，在精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)的指導(dǎo)下，可以有效地促使汽車生產(chǎn)制造企業(yè)內(nèi)部員工生產(chǎn)積極性，有效的消除在物質(zhì)空間，設(shè)備等方面的浪費情況，有效地降低生產(chǎn)經(jīng)營成本，持續(xù)地提高生產(chǎn)經(jīng)營指導(dǎo)，有效地提升了汽車制造產(chǎn)品的市場反應(yīng)速度。我們同時也應(yīng)該注意到能夠有效地建設(shè)和完善經(jīng)營生產(chǎn)管理系統(tǒng)也可以有效地提升汽車制造企業(yè)的管理文化建設(shè)水平，這種汽車制造企業(yè)的經(jīng)營生產(chǎn)管理系統(tǒng)可以使企業(yè)員工提升精益化的管理思想最大限度地減少生產(chǎn)經(jīng)營過程中產(chǎn)生的各種浪費，使企業(yè)員工能夠形成良好的勤儉節(jié)約習(xí)慣。
四、結(jié)語
精益生產(chǎn)管理體系作為當前生產(chǎn)經(jīng)營過程中主流的管理系統(tǒng)，它的最核心的思想在于通過準時生產(chǎn)，從而降低企業(yè)內(nèi)部生產(chǎn)經(jīng)營環(huán)節(jié)和企業(yè)內(nèi)部各個職能部門之間的浪費情況，可以在最大程度上降低成本，減少浪費，本文就是著眼于這一角度對精益生產(chǎn)管理體系的發(fā)展含義和內(nèi)涵，以及關(guān)于汽車制造企業(yè)如何建設(shè)和完善自身的精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)進行詳細的探討和梳理，希望通過本文的系統(tǒng)介紹能夠為汽車制造企業(yè)在精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)上提供有益的借鑒。對于我國當前的汽車制造行業(yè)來說，國際化程度的加深市場競爭變得日趨激烈，如果不能順應(yīng)時代的潮流與時俱進不斷增強和改變自身生產(chǎn)經(jīng)營管理體系，就會被日趨激烈的市場競爭環(huán)境所淘汰掉。因此，中國當前的汽車制造企業(yè)管理者和經(jīng)營者應(yīng)該重視精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)的建設(shè)，企業(yè)自身的生產(chǎn)經(jīng)營實際，找出一條是適合自己發(fā)展改變的道路。不斷提高和完善自身的精益生產(chǎn)管理體系建設(shè)，只有不斷的創(chuàng)新和改變自身生產(chǎn)管理體系，才能在這個競爭激烈的市場環(huán)境中不斷發(fā)展壯大。也只有不斷建設(shè)和完善精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)才能提升汽車生產(chǎn)企業(yè)的核心競爭力。
精益生產(chǎn)管理論文四
精益生產(chǎn)是通過系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求不斷變化，并能使生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內(nèi)的生產(chǎn)的各方面最好結(jié)果的一種生產(chǎn)管理方式。其核心是消除生產(chǎn)過程中一切不必要的浪費。那么，在實際的生產(chǎn)過程中，應(yīng)如何做才能有效降低生產(chǎn)成本呢？筆者認為應(yīng)從以下幾個方面入手：
一、降低直接材料成本
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采購工作的好壞不僅是企業(yè)降低成本的重要來源，而且直接關(guān)系到生產(chǎn)的穩(wěn)定性和產(chǎn)品的質(zhì)量。因此，企業(yè)必須及時調(diào)整和制定正確、行之有效的采購策略，降低采購價格。
降低采購價格并不等于尋求最低的采購價格。在實際工作中，應(yīng)該追求的是“采購最優(yōu)成本”。如何做到“最優(yōu)成本”，歸納有如下幾種方法：
一是做好做好成本分析
成本分析是對每一種材料或每一項作業(yè)的成本進行分析，從而了解某種產(chǎn)品或項目的成本構(gòu)成情況和變動規(guī)律，為降低成本找到方向。
二是優(yōu)化成本核算
企業(yè)在衡量采購成本時，不應(yīng)僅僅看到物品的當前購買價格，而是要用戰(zhàn)略的眼光評估綜合采購成本。同時，企業(yè)可以要求供應(yīng)商提供有關(guān)數(shù)據(jù)，以估算供應(yīng)商成本，降低自身企業(yè)的采購成本創(chuàng)造條件。
三是建立電子化采購
電子化采購是指利用互聯(lián)網(wǎng)和電子商務(wù)技術(shù)進行采購的行為，它不僅能夠提高采購效率，同時還能夠降低采購成本。
四是實行聯(lián)合采購
聯(lián)合采購是多個企業(yè)之間的采購聯(lián)盟行為，通過聯(lián)合多家企業(yè)有選擇性的向供應(yīng)商統(tǒng)一定貨，用以擴大采購批量，達到降低采購價格和采購成本的目的。
五是成立采購委員會
公司應(yīng)成立采購委員會，特別是大宗物料，十分有必要這樣來操作，這樣可以避免一人決策，也防止采購中的紕漏。
�。ǘp少直接材料的消耗量
一是是減少凈用量：
凈用量由設(shè)計直接決定，產(chǎn)品設(shè)計是成本的源頭，直接決定了產(chǎn)品的材料使用量、資源消耗和標準成本。從產(chǎn)品策劃和產(chǎn)品設(shè)計抓起，通過優(yōu)化產(chǎn)品設(shè)計、利用技術(shù)性措施從源頭削減成本，是降低成本活動的重中之重。
二是減少額外消耗：
工藝損耗
是指由于加工工藝的局限性而在生產(chǎn)過程中必然產(chǎn)生的材料損耗，工序作業(yè)的標準化，不但能夠提高效率、確保質(zhì)量，還能提高效益。
②質(zhì)量損耗
是指生產(chǎn)過程中由于加工條件不合適、原材料不良、員工操作失誤等原因造成質(zhì)量不良而帶來的材料損耗�，F(xiàn)場質(zhì)量改進，提高質(zhì)量保證能力，使質(zhì)量成本最小化，可以大幅度降低質(zhì)量消耗。
�、畚锪鲹p耗
物流損耗是指在物流儲存、搬運、使用和工序流動過程中由于管理不當造成的帳實差異、變質(zhì)、破損或自然消耗。因此，應(yīng)杜絕因人為因素造成盤點后的賬實差異；因混料、錯料發(fā)生質(zhì)量事故，造成損失；因管理不善造成成品損毀；因斷料噪聲生產(chǎn)線停工待料，浪費工時等。
二、降低生產(chǎn)單耗，提高生產(chǎn)效率
�。ㄒ唬┓窒韮�(yōu)秀成果
利用車間工作經(jīng)驗長、操作技能熟練的老員工總生產(chǎn)實踐中總結(jié)的降耗提效率經(jīng)驗，在崗位上推廣；以活動簡報、專題看板、周會、月度會、經(jīng)驗交流會、現(xiàn)場交流會、專題培訓(xùn)、外部參觀等方式對好的降耗提效方法經(jīng)行學(xué)習(xí)交流等。
�。ǘ┘訌姲嘟M核算
建立以成本為核心，質(zhì)量、效率、安全并舉的綜合績效考核，充分利用生產(chǎn)記錄和分析報告，與個人收入掛鉤，通過數(shù)據(jù)分析、統(tǒng)計，準確定量地反映出每個員工的勞動成果，這樣就會產(chǎn)生整體的效益。
三、做好設(shè)備維護，提升效率
企業(yè)內(nèi)部多數(shù)員工是圍繞設(shè)備工作的。要提高員工的工作效率，除了員工本身的經(jīng)驗和技能外，關(guān)鍵是要提高設(shè)備生產(chǎn)效率、減少設(shè)備故障、提高設(shè)備利用率。因此，培養(yǎng)一支技能過硬的維修隊伍是實現(xiàn)準時交貨的基本條件。
（一）提高修理技能
首先要加強對工藝原理和設(shè)備原理的掌握，掌握設(shè)備的結(jié)構(gòu)、程序、操作及控制要點、運行狀態(tài)與質(zhì)量精度之間的關(guān)系、常見故障及應(yīng)對方法、常見質(zhì)量問題及預(yù)防措施等，這樣才能最大限度地縮短故障修理時間，降低修理成本。
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通過查閱整理故障記錄，整理設(shè)備的功能結(jié)構(gòu)及使用方法；根據(jù)故障分析整理檢查項目，再按照項目調(diào)查實際狀態(tài)，對不正常的部位進行及時修復(fù)，并重點研究防止故障復(fù)發(fā)的對策，最后整理出故障分析報告，編寫成管理標準作為今后設(shè)備管理的指導(dǎo)性文件。
�。ㄈ┳龊迷O(shè)備維修記錄
在每次維修設(shè)備之后一定要填寫維修記錄和小結(jié)，由本人簽名后交由設(shè)備主管確認，并長期總結(jié)正反兩方面的經(jīng)驗，才能在今后維修中少犯或者不犯錯誤，提高維修速度和成功率。
結(jié)束語：只有系統(tǒng)、廣泛、持久而深入地推進降低生產(chǎn)成本活動并不斷沉淀、總結(jié)和提升，才能更好推動企業(yè)精益生產(chǎn)工作的順利開展。
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