談施工中泵送混凝土堵管現象與預防措施

談施工中泵送混凝土堵管現象與預防措施

摘要：泵送混凝土是目前施工中特別是高層建筑施工中普遍采用的一種方式。分析在混凝土泵送過程中導致堵管的若干原因,以及如何預防堵管的措施,可供混凝土泵類設備的操作人員和施工技術人員參考。

關鍵詞：堵管 坍落度 泵送混凝土 骨料級配


　　
　　隨著建筑技術的不斷發展,泵送混凝土施工技術得到普及和應用。近年來,預拌泵送混凝土在高層建筑施工中廣泛應用,收到了提高工效、節約施工成本的良好效果。但是在混凝土的泵送施工中,最令人頭疼的問題便是堵管。本文根據多年施工經驗,總結了如下所述幾點原因,并提出預防措施。
　　
　　一、操作不當是造成堵管的主要原因
　　
　　(一)操作人員精力不集中。輸送泵操作人員在泵送施工中應精力集中,時刻注意泵送壓力表的讀數,一旦發現壓力表讀數突然增大,應立即反泵2～3個行程,再正泵,堵管即可排除。若已經進行了反泵正泵幾個操作循環,仍未排除堵管,應及時拆管清洗,否則將使堵管更加嚴重。
　　(二)泵送速度選擇不當。泵送時,速度的選擇很關鍵,操作人員不能一味地圖快,有時欲速則不達。首次泵送時,由于管道阻力較大,此時應低速泵送,泵送正常后,可適當提高泵送速度。當出現堵管征兆或某一車混凝土的坍落度較小時,應低速泵送,將堵管消滅在萌芽狀態。對HBT105.21.286RS系列混凝土泵,泵送速度的大小是通過調節調速閥來實現的;HBT120C-2120D系列混凝土泵,泵送速度的大小是通過調節排量的大小來實現的。
　　(三)余料量控制不適當。泵送時,操作人員須隨時觀察料斗中的余料,余料不得低于攪拌軸,如果余料太少,極易吸入空氣,導致堵管。料斗中的料也不能堆得太多,應低于防護欄,以便于及時清理粗骨料和超大骨料。當某一車混凝土的坍落度較小時,余料可低于攪拌軸,控制在“S”管或吸入口以上,以減小攪拌阻力、擺動阻力和吸入阻力。本辦法僅適用于“S”閥系列混凝土泵。
　　(四)混凝土的坍落度過小時采取措施不當。當發現有一斗混凝土的坍落度很小,無法泵送時,應及時將混凝土從料斗底部放掉,若貪圖省事,強行泵送極易造成堵管。
　　
　　二、管道連接原因導致的堵管
　　
　　管道接法錯誤很容易導致堵管。接管時應遵循以下原則:管道布置時應按最短距離、最少彎頭和最大彎頭來布管,盡量減小輸送阻力,也就減少了堵管的可能性。泵出口錐管處,不許直接連接彎管,至少應接入一段直管后,再接彎管。泵送中途接管時,每次只能加接一根,且應用水潤滑一下管道內壁,并排盡空氣,否則極易造成堵管。垂直向下的管路,出口處應裝設防離析裝置,預防堵管。高層泵送時,水平管路的長度一般應不小于垂直管路長度的15%,且應在水平管路中接入管路截止閥。停機時間超過5min時,應關閉截止閥,防止混凝土倒流,導致堵管。由水平轉垂直時的90度彎管,彎曲半徑應大于500mm。
　　
　　三、混凝土或砂漿的離析導致的堵管
　　
　　混凝土或砂漿遇水時,極易造成離析。有時在泵送砂漿時,便發生堵管現象,就是因為砂漿與管道中的水直接接觸后,砂漿離析而引起的。預防辦法是:泵前用水濕潤管道后,從管道的最低點將管道接頭松開,將余水全部放掉,或者在泵水之后泵送砂漿之前,放入一海綿球,將砂漿與水分開。泵送完畢清洗管道時,也要放入一海綿球,將水與混凝土分開,否則極易造成堵管。
　　四、局部漏漿造成的堵管
　　
　　由于砂漿泄漏掉,一方面影響混凝土的質量,另一方面漏漿后,將導致混凝土的坍落度減小和泵送壓力的損失,從而導致堵管。漏漿的原因主要有以下幾種:1.輸送管道接頭密封不嚴。輸送管道接頭密封不嚴,管卡松動或密封圈損壞而漏漿。此時應緊固管卡或更換密封圈。2.眼鏡板和切割環之間的間隙過大。眼鏡板和切割環磨損嚴重時,二者之間的間隙變大。當間隙大于10%時,須通過調整異形螺栓來縮小眼鏡板和切割環之間的間隙,若已無法調整,應立即更換磨損件。本辦法適用于“S”閥系列混凝土泵。3.混凝土活塞磨損嚴重。操作人員應經常觀察水箱中的水是否渾濁,有無砂漿,一旦發現水已渾濁或水中有砂漿,表明混凝土活塞已經磨損,此時應及時更換活塞,否則將因漏漿和壓力損失而導致堵管,同時還會加劇活塞和輸送缸的磨損。4.因混凝土輸送缸嚴重磨損而引起的漏漿。若每次更換活塞后,水箱中的水很快就變渾濁,而活塞是好的,則表明輸送缸已磨損,此時需更換輸送缸。
五、不合格的泵送混凝土導致的堵管
　　
　　用于泵送的混凝土必須符合泵送混凝土的要求,并不是所有的混凝土都可以拿來泵送,非合格的泵送混凝土將加劇泵機的磨損,并經常出現堵管、爆管等。
　　1.混凝土坍落度過大或過小�；炷�土坍落度的大小直接反映了混凝土流動性的好壞,混凝土的輸送阻力隨著坍落度的增加而減小。泵送混凝土的坍落度一般在8～18cm范圍內,對于長距離和大高度的泵送一般需嚴格控制在15cm左右。坍落度過小,會增大輸送壓力,加劇設備磨損,并導致堵管。坍落度過大,高壓下混凝土易離析而造成堵管。2.含砂率過小、粗骨料級配不合理。細骨料按來源可分為:河砂、人工砂(即機制砂)、海砂、山砂,其中河砂的可泵性最好,機制砂的可泵性最差。細骨料按粒徑可分為:粗砂、中砂、細砂,其中中砂的可泵性最好。粗骨料按形狀可分為:卵石、碎石。卵石的可泵性好于碎石。骨料的最大粒徑與輸送管道的最小口徑也有關系,卵石的最大粒徑應小于1/3口徑,碎石的最大粒徑應小于1/4口徑,否則也易引起堵管。由于材料的不同,細骨料的含量(即含砂率)、粗骨料的級配都存在一個最佳值。通常情況下,含砂率不宜太低,應大于40%,大粒徑粗骨料的含量不宜過高。合理地選擇含砂率和確定骨料級配,對提高混凝土的泵送性能和預防堵管至關重要。3.水泥用量過少或過多。水泥在泵送混凝土中,起膠結作用和潤滑作用,同時水泥具有良好的保水性能,使混凝土在泵送過程中不易泌水,水泥的用量也存在一個最佳值,若水泥用量過少,將嚴重影響混凝土的吸入性能,同時使泵送阻力增加,混凝土的保水性變差,容易泌水、離析和發生堵管。另外水泥用量與骨料的形狀也有關系,骨料的表面積越大,需要包裹的水泥漿也應該越多,相應地水泥的含量就越大。因此合理地確定水泥的用量,對提高混凝土的可泵性,預防堵管也很重要。4.外加劑的選用不合理,使混凝土的可泵性和流動性變差,從而導致堵管。
　　
　　六、結束語
　　
　　在泵送混凝土時出現堵塞是在施工中常見的一種現象。在實際生產過程中,由于外界條件的變化,造成堵管的原因往往不止上述這些現象。但只要我們嚴格按照操作規程操作,做到防微杜漸,不斷地從

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