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免費(fèi)畢業(yè)論文--齒輪鏈輪套件設(shè)計(jì)(一)
第1章 塑件成型工藝性分析
1．1 塑件（齒輪鏈輪套件）分析
1.1.1塑件
如圖1.1所示，齒輪鏈輪套件參數(shù)見表1.1。
表1.1 齒輪鏈輪套件參數(shù)
齒輪參數(shù) 大外齒輪 小外齒輪 內(nèi)齒輪
模數(shù)m 2 1.5 1.5
基圓直徑db 56.38 42.29 42.29
齒數(shù)z 30 30 30
分度圓直徑d 60 45 45
齒頂圓直徑da 64 48 42
壓力角a 20
頂隙系數(shù) c* 0.25
齒頂高系數(shù)ha* 1.0
1.1.2該塑件塑料名稱為聚酰胺66（PA66），采用大批量生產(chǎn)綱領(lǐng)
1.1.3塑件的結(jié)構(gòu)及成型工藝分析
1.1.3.1 塑件結(jié)構(gòu)分析如下，塑件零件工作圖如圖1.1。
圖1.1塑件零件工作圖
該凸凹塑件作為傳動(dòng)件，兩端都為齒輪，分別在不同的型腔內(nèi)成型，必須保證塑件的同軸度，所以在模具設(shè)計(jì)和制造上要有精密的定位措施和良好的加工工藝，以保證傳動(dòng)精度。
該塑件外形是階梯齒輪零件，在圓柱齒輪上有側(cè)向凸凹。
1.1.3.2 成型工藝分析如下。
（1）精度等級(jí)。采用一般精度7級(jí)。
（2）脫模斜度。塑件壁厚喲為2.5mm，其脫模斜度查參考文獻(xiàn)其脫模斜度40`到1度30分。由于塑件沒有特殊狹窄細(xì)小部位，所用塑料為PA66，流動(dòng)性極好，注射流暢，所以塑件外形沒有放脫模斜度，同時(shí)為了保證齒輪傳動(dòng)齒面接觸強(qiáng)度，齒輪輪齒不放脫模斜度，軸孔也不放脫模斜度。
1.2 熱塑性材料（PA66）的注射成型過程及工藝參數(shù)
1.2.1 注射成型過程
（1）成型前的準(zhǔn)備。對(duì)PA66的色澤、細(xì)度和均勻度等進(jìn)行檢查。由于PA66容易吸濕，成型前應(yīng)進(jìn)行充分的干燥，使水分含量<0.3%。
（2）注射過程。塑料在注射機(jī)料筒內(nèi)經(jīng)過加熱、塑化達(dá)到流動(dòng)狀態(tài)后，由模具的澆注系統(tǒng)進(jìn)入模具型腔成型，其過程可以分為沖模、壓實(shí)、保壓、倒流、和冷卻5個(gè)階段。
（3）塑件的后處理。采用調(diào)濕處理，其熱處理?xiàng)l件查參考文獻(xiàn)有處理介質(zhì)為油；處理溫度為120度；處理時(shí)間為15分鐘。
1.2.2 PA66的注射工藝參數(shù)
（1）注射機(jī)：螺桿式
（2）螺桿轉(zhuǎn)速（r/min）：20~50
（3）料筒溫度（℃）：后段240~250
中段260~280
前段255~265
（4）噴嘴溫度（℃）：250~260；噴嘴形式：自鎖式。
（5）模具溫度（℃）：60~120。
（6）注射壓力（MPa）：80~130。
（7）保壓壓力（MPa）40~50。
（8）成型時(shí)間（s）：注射0~5；保壓20~50；成型周期50~100；冷卻20~40。
1.2.3 模具成型條件
模具溫度： 建議80℃。模具溫度將影響結(jié)晶度，而結(jié)晶度將影響產(chǎn)品的物理特性。對(duì) 于薄壁塑件，如果使用低于40C的模具溫度，塑件的結(jié)晶度將隨著時(shí)間而變化，為了保持塑件的幾何穩(wěn)定性，需要進(jìn)行退火處理。
注射壓力：通常在750~1250bar，取決于材料和產(chǎn)品設(shè)計(jì)。
注射速度：高速（對(duì)于增強(qiáng)型材料應(yīng)稍低一些）。
流道和澆口： 由于PA66的凝固時(shí)間很短，因此澆口的位置非常重要。澆口孔徑不要小于0.5*t（這里t塑件厚度）。如果使用熱流道，澆口尺寸應(yīng)比使用常規(guī)流道小一些，因?yàn)闊崃鞯滥軌驇椭柚共牧线^早凝固。如果用潛入式澆口，澆口的最小直徑應(yīng)當(dāng)是0.75mm。
1.3 材料的性能分析
1.3.1使用性能
堅(jiān)韌、耐油、耐磨、耐水、抗霉菌，但吸水大，因此符合此塑件作為傳動(dòng)件的要求。
1.3.2典型應(yīng)用范圍:同PA6相比，PA66更廣泛應(yīng)用于汽車工業(yè)、儀器殼體以及其它需要有抗沖擊性和高強(qiáng)度要求的產(chǎn)品。
1.3.3成型性能
（1）結(jié)晶型塑料，熔融溫度范圍窄，熔融狀態(tài)熱穩(wěn)定性差，料溫超過300℃，滯留時(shí)間超過30分鐘即分解。較易吸濕，必須預(yù)熱烘干。
（2）流動(dòng)性極好，溢邊值一般為0.02mm，易溢料，用螺桿式注射機(jī)時(shí)噴嘴宜用自鎖式結(jié)構(gòu)，并應(yīng)加熱，螺桿應(yīng)帶止回環(huán)。
（3）成型收縮率范圍大、收縮率大，取向性明顯，易發(fā)生縮孔、凹痕、變型等缺陷，成型條件應(yīng)穩(wěn)定。
（4）融料冷卻速度對(duì)結(jié)晶度影響較大，對(duì)塑件結(jié)構(gòu)及性能有明顯的影響，故應(yīng)正確控制模溫，一般60℃～90℃，按壁厚選定，模具溫度低易產(chǎn)生縮孔、結(jié)晶度低等現(xiàn)象。對(duì)要求伸長(zhǎng)率高、透明度高、柔軟性較好的薄壁塑件宜選用低模溫；對(duì)要求硬度高、耐磨性好，以及在使用時(shí)變形小的厚壁塑件宜選用高模溫。
1.4 材料的主要性能指標(biāo)
PA66的主要性能指標(biāo)見表1.2。
表1.2 PA66的主要性能指標(biāo)
密度/（g/cm2） 1.10 屈服強(qiáng)度/MPa 89
質(zhì)量體積/（cm3/ g） 0.91 抗拉強(qiáng)度/ MPa 74
吸水率24h/（%） 0.9~1.6 拉伸彈性模量/GPa 1.2~2.8
玻璃化溫度/0C 47 抗彎強(qiáng)度/MPa 126
熔點(diǎn)/0C 250~265 彎曲彈性模量 2.8
計(jì)算收縮率/（%） 1.5 抗壓強(qiáng)度/MPa 71~98
比熱容/（J/（KG..K）） 1680 抗剪強(qiáng)度/MPa 67
注：來自參考文獻(xiàn)[1]中的表8.3-9
1.5 成型塑件的主要缺陷及消除措施
1.5.1 缺陷
缺料（注射量不足）、氣孔、溢料飛邊、熔接痕強(qiáng)度低、表面硬度和強(qiáng)度不足
1.5.2 消除措施
加大主流道、分流道、澆口，加大噴嘴，增大注射壓力，提高模具溫度。
第2章 擬定模具結(jié)構(gòu)形式
2.1 分型面位置的確定
分型面的選擇：分型面應(yīng)選在塑件外形最大輪廓處，設(shè)置在動(dòng)模一側(cè)，利于脫模和保證塑件外觀質(zhì)量、精度要求，便于加工；利于排氣，該塑件的分型面在該塑件的中間面。因該塑件側(cè)向有凸凹的存在，所以分型時(shí)進(jìn)行軸向抽芯進(jìn)行側(cè)向分型和抽芯。如圖2。
圖2.1 分型面的選擇
2.2 確定型腔數(shù)量及排列方式
該塑件屬中小型塑件，精度要求不太高，形狀簡(jiǎn)單且對(duì)稱，又是大批量生產(chǎn)，為提高生產(chǎn)效率，初步擬定該設(shè)計(jì)采用直線排列，一模兩腔，三板點(diǎn)澆口雙型腔結(jié)構(gòu)，每個(gè)型腔設(shè)置三個(gè)澆點(diǎn)，讓物品的物理性能得到保證。
2.3 模具結(jié)構(gòu)形式的確定
該塑件外觀質(zhì)量要求高，從該塑件的外部特征可以看出來塑件外形是階梯類零件，在該零件上有側(cè)向凹凸，對(duì)該塑件進(jìn)行模塑成型時(shí)，只能采取側(cè)向成型。側(cè)向成型方法有很多種，有斜導(dǎo)柱、斜導(dǎo)槽和彎銷驅(qū)動(dòng)側(cè)向成型滑塊成型，有斜滑塊側(cè)向成型。而齒輪采用整體模腔成型，因此可初步擬定采用一模二腔四分型面斜導(dǎo)柱側(cè)向成型的模具結(jié)構(gòu)形式，其中分型面分別為三水平、一個(gè)垂直分型面。分型面的布置如圖2.2。
圖2.2 分型面的布置第3章 注射機(jī)型號(hào)的確定
3.1 所需注射量的計(jì)算
3.1.1 塑件質(zhì)量、體積的計(jì)算
對(duì)該設(shè)計(jì)，用戶提供的塑件圖樣，建立模型并對(duì)此模型分析得：
塑件體積 V1=36.6 cm3
塑件質(zhì)量 m1≈40.26g
3.1.2 澆注系統(tǒng)凝料的體積的初步估算
可按照塑件體積的0.6倍計(jì)算，由于該模具采用一模兩腔所以澆注系統(tǒng)凝料體積為V2=2 V1×0.6=43.92 cm3
3.1.3 該模具一次注射所需要塑料PA66
體積 V0=2 V1+V2≈117.12 cm3
質(zhì)量 m0=ρV0≈128.83g
3.2 注射機(jī)型號(hào)的選定
根據(jù)以上的計(jì)算初步確定型號(hào)為SZ-160/1000型臥式注射機(jī)，其主要的技術(shù)參數(shù)見下表3.1。
表3.1 SZ-160/1000注射機(jī)主要的技術(shù)參
螺桿直徑/mm 44 拉桿內(nèi)間距/mm 360×260
螺桿轉(zhuǎn)速/（r/min） 10～150 最大模具厚度/mm 360
理論容量/cm3 179 最小模具厚度/mm 170
鎖模形式 液壓 模板最大行程/mm 280
注射速率/（g/s） 110 模板尺寸/mm 315X355
塑化能力/（g/s） 10.5 注射時(shí)間/s 2
額定注射壓力/MPa 132 定位孔直徑/mm 120
鎖模力/KN 1000 噴嘴 球半徑SR/mm 10
注射行程/mm 160 孔直徑/mm 3
3.3 型腔數(shù)量及注射機(jī)有關(guān)工藝參數(shù)的校核
3.3.1型腔數(shù)量的校核
（1）由注射機(jī)料筒塑化速率校核型腔數(shù)量
=（0.75 x 10.5 x 30 – 40.26 x 2 x 0.6）/40.26=4.67>2，符合要求。
在式子中K----------注射機(jī)最大注射量的利用系數(shù)，結(jié)晶型塑料一般去0.75；
M----------注射機(jī)的額定塑化量，該注射機(jī)為10.5g/s；
t------------成型周期，取30s；
m1---------單個(gè)塑件的質(zhì)量和體積，取m1≈40.26g；
m2---------澆注系統(tǒng)所需塑料質(zhì)量和提，取2m1×0.6；
（2）按注射機(jī)的最大注射量校核型腔數(shù)量
=(0.8 x 179 x1.1 – 40.26 x 2 x 0.6)/40.26=2.71>2 , 符合要求。
式中：G——注射機(jī)的最大注射量（g），取G=179；
m1——單個(gè)塑件的重量（g），m1=40.26g；
m2——澆注系統(tǒng)的重量（g），2 m1×0.6。
（3）按注射機(jī)的額定鎖模力校核型腔數(shù)量
==14>2,符合要求。
3.3.2 注射機(jī)工藝參數(shù)的校核
（1）注射量的校核
注射量以容積表示最大注射容積為
Vmax=αV=0.75×179=135 cm3
式中 Vmax───模具型腔和流道的最大容積（cm3）
V ───指定型號(hào)與規(guī)格的注射機(jī)注射量容積（cm3），該注射機(jī)取179cm3
α ───注射系數(shù)，取0.75~0.85，無定型塑料可取0.85，結(jié)晶型塑料可取0.75，這里取0.75。
如果實(shí)際注射量過小，注射機(jī)的塑化能力得不到發(fā)揮，塑料在料筒中停留時(shí)間就會(huì)過長(zhǎng)。所以最小注射機(jī)容積Vmin=0.25V=44.75 cm3。故每次注射的實(shí)際注射量容積應(yīng)該滿足Vmin<V’<Vmax,而V‘=117.12 cm3符合要求。
（2）鎖模力的校核
在前面已經(jīng)校核過，符合要求。
（3）最大注射壓力校核
注射機(jī)的額定注射壓力即為該機(jī)器的最高壓力Pmax=132MPa，應(yīng)該大于注射成型所需調(diào)用的注射壓力P0，即 Pmax ≥ k‘P0
其中：k‘────安全系數(shù)，常取1.25～1.4。P0≤132/1.4=94.3
實(shí)際生產(chǎn)中,該塑件成型時(shí)所需壓力為P0=70 MPa ～100MPa，符合要求。
3.3.3 安裝尺寸校核
3.3.3.1 噴嘴尺寸
（1）主流道的小端直徑D大于注射機(jī)噴嘴d，通常為D=d+（0.5~1）mm
對(duì)于該模具d=3mm，取D=3.5，符合要求。
（2）主流道入口的凹球面半徑SR0應(yīng)該大于注射機(jī)噴嘴球半徑SR，通常為
SR0=SR+（1~2）mm
對(duì)該模具SR=10mm，取SR0=12mm，符合要求。
3.3.3.2 定位圈的尺寸
注射機(jī)的定位孔尺寸為Ф120，定位圈尺寸取，兩者之間呈較松動(dòng)的間隙配合，符合要求。
3.3.3.3 最大與最小模具厚度
模具厚度H應(yīng)該滿足Hmin<H<Hmax
式子中：Hmin=170mm，Hmax=360mm。
而該套模具厚度H=242mm，符合要求！
3.3.3.4 開模行程校核和推出機(jī)構(gòu)的校核
（1） 開模行程校核
式子中：H────注射機(jī)動(dòng)模板的開模行程（mm），取280mm，
H1────塑件推出行程（mm），取 30 mm
H2────包括流道凝料在內(nèi)的塑件高度（mm），其值為
H2=20+45+39+（5~10）=107 mm ~112mm
帶值計(jì)算，符合要求。
（2） 推出機(jī)構(gòu)的校核
該推出機(jī)構(gòu)的推出行程為 60mm ，大于H1=30mm，符合要求
3.3.3.5 該套模具的模架尺寸與注射機(jī)拉桿內(nèi)間距的校核
該套模具的外型尺寸為250mm×355mm，而注射機(jī)拉桿內(nèi)間距為260mm×360mm符合要求。
第4章 澆注系統(tǒng)形式和澆口的設(shè)計(jì)
4.1 主流道的設(shè)計(jì)
主流道通常位于模具中心塑料熔體的入口處，它將注射機(jī)噴嘴射出的熔體導(dǎo)入分流道或型腔中。主流道的形狀為圓錐形，以便熔體的流動(dòng)和開模時(shí)主流凝料的順利拔出。
4.1.1 主流道尺寸
(1)主流道小端的直徑
(2)主流道球面半徑
（3）球面配合高度
（4）主流道長(zhǎng)度 盡量小于60mm，由于標(biāo)準(zhǔn)模架結(jié)合該模具的結(jié)構(gòu)，取L=25+15+2=42mm
（5）主流道大端直
D；=6.3mm
（6）澆口套總長(zhǎng)
4.1.2 主流道襯套的形式
主流道小端入口處與注射機(jī)噴嘴反復(fù)接觸，為易損件，對(duì)材料要求較嚴(yán)，所以模具主流道部分設(shè)計(jì)成可拆卸更換的主流道襯套形式即澆口套，以便有效的玄遠(yuǎn)優(yōu)質(zhì)鋼材單獨(dú)進(jìn)行加工和熱處理，常采用碳素工具鋼，如T8A，T10A等，熱處理硬度為50HRC～55HRC，主流道襯套的形式如圖4.1所示。
圖4.1主流道襯套的形式
4.1.2.1 由于該模具主流道較長(zhǎng)，定位圈設(shè)計(jì)成分體式較易，其定位圈的結(jié)構(gòu)尺寸如圖4.2。
主流道襯套及定位圈的固定形式如圖4.3所示。
圖4.2 定位圈的形式
圖4.3 主流道襯套及定位圈的固定形式
4.2 冷料穴的設(shè)計(jì)
4.2.1主流道冷料穴的設(shè)計(jì)
開模時(shí)應(yīng)將主流道中的凝料拉出，所以冷料穴直徑應(yīng)稍大于主流道大端直徑。由于該塑件形狀復(fù)雜，要求較高，所以采用多點(diǎn)進(jìn)澆，模具在第一次分型時(shí)是澆點(diǎn)被拉料桿拉斷，限位桿達(dá)限位的作用，在第二次分型時(shí)脫料板將凝料脫下，該模具采用底部無桿的圓環(huán)槽冷料穴，如圖4.4所示。
圖4.4主流道冷料穴
其中d為主流道大端直徑，該模具取d+2=6.3mm，冷料穴深度為3/4d=4.2mm。冷料穴穴大端直徑取6.3+1=7.3
4.2.2 分流道冷料穴的設(shè)計(jì)
當(dāng)分流道較長(zhǎng)時(shí)，可將分流道端部沿料流前進(jìn)的方向延長(zhǎng)作為分流道冷料穴，以存儲(chǔ)前鋒冷料。
4.3 分流道的設(shè)計(jì)
4.3.1 分流道的布置形式
分流道在分型面上的布置與前面所述型腔排列密切相關(guān)，引誘多種不同的布置形式，但應(yīng)遵循兩個(gè)方面的原則：一是排列要緊湊、縮小模具板面尺寸；二是流程盡量短、鎖模力力求平衡。該模具的流道布置形式采用平衡式，具有對(duì)稱性。分流道的布置形式如圖4.4所示。
圖4.4 分流道的布置形式
4.3.2 分流道的長(zhǎng)度
分流道盡量的短，且少彎折。該模具分流道的長(zhǎng)度計(jì)算如下。
（1）半圓分流道單向長(zhǎng)度為
（2）分流道總長(zhǎng)度為
4.3.3分流道的形狀及尺寸
為了便于加工及凝料脫模，分流道大多設(shè)置在分型面上。由于PAA66的流動(dòng)性極好，選擇半圓形分流道，為了便于在澆道板上加工，其直徑為5mm
4.3.4分流道的表面粗糙度
由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動(dòng)狀態(tài)較理想，因此分流道的內(nèi)表面粗糙度Ra并不要求很低一般取 ，這樣表面梢不光滑，有助增大塑料熔體的外層流動(dòng)阻力。避免熔流表面滑移，使中心層具有較高是剪切速率。此處Ra=
4.4 澆口的設(shè)計(jì)
澆口截面積通常為分流道截面積的0.07倍～0.09倍，澆口截面積形狀多為矩形和圓形兩種，澆口長(zhǎng)度為0.5mm～2.0mm。澆口具體尺寸一般根據(jù)經(jīng)驗(yàn)確定，取其下限值，然后字試模時(shí)逐步修正。
4.4.1 澆口類型及位置的確定
該模具是中小型塑件的多型腔模具，同時(shí)從所提供的塑件圖樣可看出，在Φ20與Φ30的圓筒即在Φ25的圓周上設(shè)置點(diǎn)進(jìn)澆口比較合適。這類澆口由于前后兩端存在較大的壓力差，能有效地增大塑料熔體的剪切速率，降低非牛頓型塑料熔體的表觀黏度和通過剪切熱提高料溫，流動(dòng)性增加，利于充填。在就是，還因?yàn)闈部诔叽缧�，能在開模時(shí)被自動(dòng)拉斷，澆口痕跡小，易實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化等多種原因。點(diǎn)澆口截面一般為圓形，其直徑約偽0.3mm～2mm，常用直徑為0.5mm～1.8mm，具體數(shù)值需視塑料性能和塑件情況而定（如大塑件可取較大值）。在在本次設(shè)計(jì)中取澆口直徑尺寸為1mm，澆口的設(shè)計(jì)如圖4.5所示。
圖4.5 澆口的設(shè)計(jì)
其尺寸實(shí)際效果如何，應(yīng)在試模中檢驗(yàn)與改進(jìn)。
4.5 澆注系統(tǒng)的平衡
對(duì)于該模具，從主流道到各個(gè)型腔的分流道的長(zhǎng)度相等，形狀及截面尺寸對(duì)應(yīng)相同，各個(gè)澆口也相同，澆注系統(tǒng)顯然是平衡的。
第5章 成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)和計(jì)算
模具中確定塑件幾何形狀和尺寸精度的零件稱為成型零件，在本設(shè)計(jì)中為方便齒部的加工，以內(nèi)、外齒鑲件成型齒部，半片從裝配考慮的，裝配時(shí)，兩個(gè)半片合裝于內(nèi)齒鑲件中一同鑲?cè)胪恺X鑲件，使內(nèi)、外鑲件形成一個(gè)整體，同時(shí)相互一同圓柱面配合，確保其同軸度，鏈輪鑲件則以電火花加工較方便。從而降低加工難度。
5.1 定模部分的內(nèi)外齒鑲件及半塊
5.1.1 成型零件內(nèi)齒鑲件結(jié)構(gòu)及尺寸如圖5.1。
圖5.1 內(nèi)齒鑲件
5.1.2 成型零件外齒鑲件結(jié)構(gòu)及尺寸如圖5.2。
圖5.2外齒鑲件
5.1.3 成型零件半片結(jié)構(gòu)及尺寸如圖5.3
圖5.3 半片
5.2 動(dòng)模部分的兩半結(jié)構(gòu)和鏈輪鑲件
5.2.1成型零件兩半結(jié)構(gòu)及尺寸如圖5.4。
圖5.4 兩半結(jié)構(gòu)
5.2.2 成型零件鏈輪鑲件結(jié)構(gòu)及尺寸如圖5.5。
圖5.5鏈輪鑲件
5.3 推出機(jī)構(gòu)頂管及型心芯桿
5.3.1 推出機(jī)構(gòu)頂管結(jié)構(gòu)如圖5.6。
圖5.6 頂 管
5.3.2成型零件芯桿如圖5..7。
圖5.7芯桿
第6章 模架的確定和標(biāo)準(zhǔn)件的選用
有前面型腔的布局以及相互的位置尺寸，再根據(jù)成型零件尺寸結(jié)合標(biāo)準(zhǔn)模架，選用結(jié)構(gòu)形式為P9型、模架尺寸為250mm×355mm的標(biāo)準(zhǔn)模架，可符合要求。
模具上所有的螺釘盡量采用內(nèi)六角螺釘；模具外表面盡量不要有突出部分；模具外表面應(yīng)光潔，加涂防銹油。兩模板之間應(yīng)有分模間隙，即在裝配、調(diào)試、維修過程中，可以方便地分開兩塊模板。
1．定模座板（315mm×355mm ×25mm）
定模座板是模具與注射機(jī)連接固定的板，材料為45鋼。
通過4個(gè)限位螺釘與脫料板限位連接；定位圈通過4個(gè)M10的內(nèi)六角圓柱螺釘與其連接；定模座板與澆口套為H7/m6配合。
2．脫料板（250mm×355mm ×15mm）
用于脫下主流道的凝料和澆口套的固定。一般用45鋼或Q235A。澆口套與脫料板采用 H8/f7配合
3．澆道板（250mm×355mm×20mm）
4．定模固定板（250mm×355mm×25mm）
用于固定型芯、導(dǎo)套，斜導(dǎo)柱。應(yīng)有一定的厚度，并有足夠的強(qiáng)度，一般有45鋼或Q235A制成，最好調(diào)質(zhì)230HB～270。其導(dǎo)套孔與導(dǎo)套一端采用H7/m6配合；定模板與外齒鑲件為H7/m6配合。斜導(dǎo)柱與定模板為H7/n6配合。
5．動(dòng)模板（315mm×355mm×50mm）
6．支承板（250mm×355mm×40mm）
支承板應(yīng)具有較高的平行度和硬度。該套模具的鏈輪鑲件在支承板上，因此又起到了動(dòng)模固定板的作用，所以用45鋼較好，調(diào)質(zhì)230HB～270HB
其上的導(dǎo)柱固定孔與導(dǎo)柱為H7/K6配合；頂管孔與頂管為H7/f7配合
7．墊塊（250mm×355mm×80mm）
1）主要作用
在動(dòng)模座板與支承板之間形成推出機(jī)構(gòu)的動(dòng)作空間，或是調(diào)節(jié)模具的總厚度，以適應(yīng)注射機(jī)的模具安裝厚度要求。
2）結(jié)構(gòu)形式
可以是平行墊塊或拐角墊塊，該模具采用平行墊塊。
3）墊塊材料
墊塊材料為Q235A，也可用HT200等。該模具墊塊采用Q235A制造。
4）墊塊的高度h校核
h=h1+h2+h3+s=16+20+32+5=73mm,符合要求。
式子中：h1…………推管固定板的厚度
h2…………推板厚度
h3…………推出行程
S……………推出行程富余量3~6,取5。
8．動(dòng)模座板（250mm×355mm×25mm）
材料為45鋼，其上的注射機(jī)頂桿孔為Ф55mm。
9．推板（148mm×355m×20mm）
材料為45鋼，其上的推板與頂管采用H7/m6配合，用4個(gè)M8的內(nèi)六角圓柱螺釘與推桿固定板固定。
10．推管固定板（150mm×355mm×16mm）
材料45鋼。其上的推板與芯桿采用H7/f7配合。
第7章 合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)
導(dǎo)向機(jī)構(gòu)是保證動(dòng)定�；蛏舷履：夏r(shí),正確定位和導(dǎo)向的零件。導(dǎo)向機(jī)構(gòu)主要起導(dǎo)向、定位以及承受一定側(cè)壓力的作用。導(dǎo)向機(jī)構(gòu)主要有導(dǎo)柱導(dǎo)向和錐面定位兩種形式。通常采用導(dǎo)柱導(dǎo)向定位。在此選用帶頭導(dǎo)柱和帶頭導(dǎo)套。如下圖所示：
7.1 導(dǎo)柱的設(shè)計(jì)
該模具采用帶頭導(dǎo)柱，加油槽，如圖7.1.導(dǎo)柱的長(zhǎng)度必須比凸模端面高度高出6到8毫米；導(dǎo)柱的直徑能順利進(jìn)入導(dǎo)向孔，導(dǎo)柱的直徑應(yīng)根據(jù)模具尺寸來確定；導(dǎo)柱與導(dǎo)套采用H7/f6的間隙配合，導(dǎo)套與模板孔采用H7/k6的過渡配合。導(dǎo)柱應(yīng)具有堅(jiān)硬而耐磨的表面,堅(jiān)韌而不易折斷的內(nèi)芯.多采用低碳鋼經(jīng)滲碳淬火.處理或碳素工具鋼T8A,T10A經(jīng)淬火處理,硬度為50HRC以上或45鋼經(jīng)調(diào)質(zhì),表面淬火,低溫回火,硬度為50HRC以上.該模具中采用T10A.
圖7.1 帶頭導(dǎo)柱
7.2 導(dǎo)套的設(shè)計(jì)
導(dǎo)套與安裝在另一半模上的導(dǎo)柱相配合,用以確定動(dòng)、定模的相對(duì)位置,保證模具運(yùn)動(dòng)導(dǎo)向精度的圓套形零件.導(dǎo)套常用的結(jié)構(gòu)形式有兩種:直導(dǎo)套(GB/T4169.2-1984)、帶頭導(dǎo)套(GB/T4169.3-1984).
導(dǎo)套材料可用淬火鋼或銅等耐磨材料制造,該模具采用T8A,帶頭導(dǎo)套如圖7.2所示.
圖7.2 帶頭導(dǎo)套
第8章 脫模推出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)
推出機(jī)構(gòu)可根據(jù)推出零件的類別，分為推桿推出、推管推出、推件板推出、凹�；虺尚蜅U（塊）推出、多元綜合推出等不同類型。
8.1 推出形式
推管推出
8.2 脫模力的計(jì)算
脫模力是指將塑件從型芯上脫出所需克服的阻力。塑件在模具中冷卻定型后，由于收縮而將型芯包緊，在塑件脫模時(shí)必須克服這一包緊力。塑件開始脫模瞬間所要克服的阻力最大，即所需的脫模力最大。脫模力Q由兩部分組成，
即
——塑件對(duì)型芯包緊的脫模阻力（N）；
——使封閉殼體脫模需克服的真空吸力（N），=0.1 ，這里0.1的單位為MPa，為型芯的橫截面積（mm2）。
因?yàn)樗芗䦟?duì)芯桿和成型零件的包緊力不太大，真空吸力很小可以忽略，注射機(jī)開模力足夠大，推管強(qiáng)度高，用推管推出可以滿足要求。
第9章 側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)
側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)是利用其動(dòng)力來源分為手動(dòng)、機(jī)動(dòng)、液壓和氣動(dòng)三大類。
在這里選擇機(jī)動(dòng)側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)中的斜導(dǎo)柱側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)。
9.1斜導(dǎo)柱設(shè)計(jì)
9.1.1抽拔距s
側(cè)向型芯或側(cè)向型腔從成型位置到不防礙塑件脫模推出位置所移動(dòng)的距離為抽拔距，用s表示。為了安全起見，抽拔距同學(xué)比塑件上的側(cè)孔、側(cè)凹深度或側(cè)向凸臺(tái)的高度大2到3毫米，但在特殊情況下，但側(cè)型芯或側(cè)行腔已從塑件中脫出，但防礙塑件脫模時(shí)，就不能簡(jiǎn)單使用這種 方法確定抽拔距。
抽拔距s。
式中R=32，r=15。解得s=32mm
9.1.2 斜導(dǎo)柱的傾角a
斜導(dǎo)柱軸向與開模方向的夾角為斜導(dǎo)柱的傾角a，由圖可知：=32/sin22=85mm, =32/cos22=35mm
以上兩式中，L為斜導(dǎo)柱的工作長(zhǎng)度；s為抽拔距；H為與抽拔距對(duì)應(yīng)的開模距。由經(jīng)驗(yàn)取a為比較理想，取。
9.1.3斜導(dǎo)柱直徑的確定
斜導(dǎo)柱直徑主要受彎曲力的影響，根據(jù)圖，斜導(dǎo)柱抽芯時(shí)所受的彎矩M為 試中，Lw為斜導(dǎo)柱的彎曲力臂。由材料力學(xué)可知，彎曲應(yīng)力為式中，W為抗彎曲截面系數(shù)；為斜導(dǎo)柱材料的許用彎曲應(yīng)力。因?yàn)樾睂?dǎo)柱截面多為圓形，而圓形截面的抗彎截面系數(shù)為：，所以斜導(dǎo)柱的直徑為 全面的了解。對(duì)于一套注射模具，它考慮的是實(shí)用且經(jīng)濟(jì)實(shí)惠；當(dāng)然，從制造角度來考慮，需要涉及它內(nèi)部各個(gè)部分具體零件的加工難易程度，例如，哪些地方的粗糙度有特殊要求，哪些地方需要保證它所要求的平行度、垂直度、配合公差等，哪些部分的零件有特殊的熱處理要求，零件的組裝需要怎樣的配合間隙，等等。這些都是我們不容忽視的問題。當(dāng)然還有關(guān)于計(jì)算方面的一些不容忽視的問題，如計(jì)算公式必須符合規(guī)范的要求，在多種公式中選擇更安全、更合理的公式，計(jì)算的步驟可以參照以往的計(jì)算書或者其它資料，計(jì)算的每一步結(jié)果都要確保正確計(jì)算，減少返工時(shí)間。在繪制裝配圖和零件圖時(shí)，要注意正確填寫圖框的名稱和選擇圖框大小。標(biāo)注時(shí)以量測(cè)為主，并且應(yīng)與所設(shè)計(jì)的實(shí)際尺寸相匹配。標(biāo)注必須充分，一些配合關(guān)系一定要標(biāo)出來。在繪制剖面線時(shí)，一定要搞清楚，哪些應(yīng)剖，哪些不應(yīng)剖。在利用PRO/E繪制裝配圖和零件圖時(shí)，重要的是一定要注意一些參數(shù)的設(shè)置準(zhǔn)確性。通過反復(fù)練習(xí)，將這些軟件運(yùn)用的更加?jì)故臁?br />
當(dāng)然，畢業(yè)設(shè)計(jì)完成之后，不僅僅只是我對(duì)繪圖軟件掌握的更加熟練了，更加重要的是我學(xué)到了很多在平時(shí)沒有學(xué)到的東西，是我對(duì)模具設(shè)計(jì)與制造有了更進(jìn)一步的了解。也為我以后的工作打下了堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)，相信通過這次設(shè)計(jì)我會(huì)對(duì)自己充滿信心，面對(duì)以后的工作我會(huì)更加努力。
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13． Pro/ENGINEER 2001中文版典型實(shí)例 譚雪松編著 人民郵電出版社
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