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地下連續墻工程鋼筋籠與導管常見問題分析
摘要：施工中要制訂嚴密的施工方案，精心操作，嚴格控制各工序質量，下面對鋼筋籠制作、吊放及導管混凝土澆筑中常見質量問題加以分析。關鍵詞：連續墻 導管 分析
0 引言
地下連續墻的施工方法是建造深基礎工程和地下構筑物的一項新技術。適用于建造各種地下結構的擋土墻支護、逆作法施工圍護結構以及水工結構的防滲墻護岸、碼頭等。但其施工技術和工藝較復雜，質量要求嚴，施工難度較大，如施工操作不當易出現各類質量問題，影響工程進度和墻體質量。因此在施工中要制訂嚴密科學的施工方案，精心操作，嚴格控制各工序質量，下面對鋼筋籠制作、吊放及導管混凝土澆筑中常見質量問題加以分析。
1 鋼筋籠制作與吊放過程中常見質量問題分析
1.1 鋼筋籠難以放入槽孔內。成槽后，吊放鋼筋籠被卡或擱住，難以全部放入槽孔內。產生原因。一是槽壁凹凸不平或傾斜過大，或彎曲。二是鋼筋籠尺寸偏差過大，縱向接頭處產生彎曲，定位塊過于凸出。三是鋼筋籠剛度不夠，吊放時產生變形。采取的預防措施。一是成孔要調整好鉆機導板箱的垂直度，使保持槽壁面平整、垂直，并在成孔過程中反復掃孔。二是嚴格控制鋼筋籠外形尺寸，其截面長寬應比槽孔小11～12cm；鋼筋籠接長時，先將下段放入槽孔內，保持垂直狀態，懸掛在槽壁上部導墻上，再將上節垂直對正下段后，進行焊接，要求二人同時對稱施焊，以免焊接變形，使鋼筋籠產生縱向彎曲。三是鋼筋籠應按要求加設縱向鋼筋衍架及斜向拉筋加固，使有足夠的剛度，不致產生過大變形。在兩側加設導向帶鋼筋耳環的定位墊塊(保護層墊塊)，使每側與設計槽壁間應有20mm空隙，以利下鋼筋籠。如因槽壁彎曲鋼筋籠不能放入，應修整槽壁后再吊放鋼筋籠，避免強行放入，使鋼筋籠變形。如因鋼筋籠尺寸偏差過大或變形不能放入，應全部或局部拆除，重新綁扎，使尺寸達到要求為止。
1.2 鋼筋籠尺寸不準或變形。鋼筋籠制作尺寸偏差過大，或扭曲變形，造成無法運輸、安裝。產生原因。一是鋼筋籠制作未在平臺上放樣成型，綁扎用卡板控制尺寸，點焊固定，使各部尺寸不一，運輸扭曲變形散架，無法吊放安裝就位。二是鋼筋籠安裝次序不當，使鋼筋籠尺寸大小不能均勻一致。三是鋼筋籠尺寸大，剛度差，未設縱向鋼筋衍架及斜向拉筋加固。四是吊點不當，在運輸和吊放時，因剛度不足而造成扭曲變形。采取的預防措施。一是鋼筋籠制作應在平臺上放樣成型，在乎整地面或平臺上綁扎，用卡板控制尺寸，安排好綁扎次序，使鋼筋籠尺寸一致，偏差控制在允許范圍以內，外形尺寸應比槽段尺寸小110～120mm。二是鋼筋籠除結構受力筋外，一般應加設縱向衍架和主筋平面內的水平與斜向拉條，并與閉合箍筋點焊成骨架。對較寬尺寸的鋼筋籠應增設直徑25mm的水平筋和剪刀拉條組成的橫向水平衍架，并按要求設置吊點，使有足夠的剛度。三是吊點應均勻，綁扎點應不少于4點，對尺寸大的兩槽段鋼筋籠應不少于6點綁扎，使受力均勻，以避免變形。對已造成尺寸偏差過大、已扭曲變形的鋼筋籠，應拆除重新在平臺上設卡板按尺寸綁扎，并按要求進行加固處理。
1.3 鋼筋籠上浮。槽段澆筑混凝土時，鋼筋籠被托出槽孔外，出現上浮現象。產生原因。一是鋼筋籠重量太輕，槽底沉渣過多，被托浮起。二是下鋼筋籠后，沒有將鋼筋籠固定在槽壁導墻上，將鋼筋籠壓住。三是混凝土澆灌導管埋入深度過大或混凝土澆筑速度過慢，鋼筋籠被擠托起上浮。采取的預防措施。一是做好清槽工作，使槽底沉渣厚度控制在允許范圍以內。二是在導墻上設置錨固點固定鋼筋籠，以阻止上浮。三是加快混凝澆筑速度，控制混凝土澆灌導管最大埋深不超過6m。對鋼筋籠上浮不大(≤100mm)的，可不處理。對鋼筋籠上浮超過要求，應及時在上部加壓使部分回復原位，并在上部導墻上加設錨固點，以控制繼續上浮。
2 混凝土澆筑導管常見問題分析
2.1 導管埋入混凝土槽段內拔不出�；炷翝补嘁欢ǜ叨群螅嵘龑Ч�，已埋入混凝土內部分提不動，拔不出來。產生原因。一是混凝土澆灌間隔時間太長，沒有及時上下活動導管，致使導管與混凝土粘牢拔不出來。二是鋼筋籠上一些鋼筋未焊接牢固，吊放和澆灌混凝土時被碰撞散開，將導管卡住。三是導管在混凝土中的埋入深度過大，摩阻力太大。采取的預防措施。一是盡可能縮短澆灌間歇時間，如必需間歇時，要把導管提升到最小插入深度，同時經常活動導管，以防止與混凝土粘結。二是發現鋼筋籠散開，影響導管插放活動時，應立即糾正補焊牢固。三是經常測定槽段內混凝土上升面高度，并據此確定導管在混凝土中的插入深度，一般導管埋人混凝土內不大于3.0m。施工過程中，當發生導管埋入槽段混凝土內不能提動或拔不出時，可立即用大噸位起重機或鎖頭管頂拔裝置提升導管。 2.2 導管掉塞。開始澆灌時，隔水塞已從導管下端口脫落，導致出現混凝土直接混入槽中泥漿內的現象。產生原因。一是清底時槽深與導管長度尺寸掌握不準。二是導管下到底后，槽口夾導管的夾板未夾牢，致使導管下端口距離槽底過高。采取的預防措施。一是量測好槽深和導管長度尺寸，按要求掌握準下導管深度。二是導管下到底后用夾板夾牢，不使其距離槽底過高。施工過程中，如發現脫塞時，可先將導管卸開一定距離，再將吸泥器或反循環抽管下至原導管位置，將混有泥漿的混凝土抽出，然后將導管挪至原處重新澆筑。
2.3 導管卡塞�；炷灵_始澆灌時，隔水塞卡在導管內，造成澆灌臨時中斷。產生原因。一是隔水塞(球)制作、加工尺寸不規矩，尺寸偏差過大，被卡在導管內，沖不出來。二是導管下入前，內壁混凝土漿渣未徹底清除干凈。三是混凝土坍落度過大，和易性差，砂子擠夾在隔水塞(球)與導管之間，使隔水塞下不去。采取的預防措施。一是隔水塞(球)制作加工尺寸應經嚴格檢查，不合要求的應經修整或更換。二是每次澆筑混凝土后，應將導管內粘結的水泥漿渣清除干凈。三是混凝土坍落度、和易性、流動度應符合設計要求。一旦發生卡塞事故，可以采取搗(上部卡塞)、鐓、拆(中、下部卡塞)的辦法處理。
2.4 導管內進泥。澆筑混凝土時，導管內出現涌泥，混凝土被污染，降低了強度，造成夾層，引起滲漏。產生原因。一是首批混凝土數量不足，不能將泥漿全部沖出導管外。二是導管底距槽底距離過大，使泥漿進入導管內。三是導管插入混凝土內深度不夠，使泥漿混入導管中。四是拔出導管過度，泥漿被擠入管內。采取的預防措施。一是首批混凝土量應經確定，保持足夠的數量和下沖力，使泥漿排出導管夕F。二是導管口離槽底應保持不小于1.5d(d為導管直徑)的距離。三是導管插入混凝土深度保持不小于1.5m。四是澆灌中注意控制澆灌速度，經常用測錘(鐘)測定混凝土上升面，根據測定高度，確定拔導管的速度和高度。如槽底混凝土深度小于0.5m，可重新放隔水塞澆筑混凝土，否則應將導管提出，將槽底的混凝土用空氣吸泥機清出，重新澆筑混凝土；或改用帶活底蓋子導向管插入混凝土內，重新澆筑混凝土。
2.5 導管內卡混凝土�；炷翆Ч軆缺换炷炼氯�，混凝土下不去，難以順利進行澆灌。產生原因。一是導管口離槽底距離過小或插入到槽底沉渣中，混凝土難以從管底擠出。二是隔水塞(栓)卡在導管內，阻礙混凝土下落。三是混凝土下沖力不夠或混凝土坍落度過小，石子粒徑過大，砂率過小，流動度差，混凝土難以下落。四是澆灌下料間隔時間過長，混凝土變稠，流動度下降，或已凝固。采取的預防措施。一是導管口離槽底距離保持不小于1.5d(d為導管直徑)。二是混凝土隔水塞保持比導管內徑有5mm的空隙。三是保證首批混凝土澆灌量，使其有足夠的下沖力。四是按水中澆灌混凝土選定混凝土配合比、坍落度、砂率，以保證要求的流動度；應加強操作控制，保持連續澆筑；澆灌間歇時，要上下小幅度活動導管。如已堵管可敲擊、抖動或提動導管(高度在30cm以內)，或用長桿搗插導管內混凝土進行疏通；如無效，在頂層混凝土尚未初凝時，將導管提出，重新插入混凝土內，并用空氣吸泥機將導管內的泥漿排出，再恢復澆筑混凝土。
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