產(chǎn)品質(zhì)量檢驗管理制度
在不斷進步的社會中，很多地方都會使用到制度，制度是要求成員共同遵守的規(guī)章或準則。那么制度怎么擬定才能發(fā)揮它最大的作用呢？下面是小編精心整理的產(chǎn)品質(zhì)量檢驗管理制度，僅供參考，大家一起來看看吧。
一、質(zhì)量檢驗程序：
1.1檢驗程序主要有原材料、工序、成品、出庫四個環(huán)節(jié)進行檢驗。
1.2各流程環(huán)節(jié)檢驗，用檢驗報告單和其它相關(guān)表單進行嚴格記錄，交辦公室備案存檔。
1.3工作程序：
1.3.1原材料檢驗：(采購部負責)
1.3.1.1材料進廠時，采購員對材料的供貨廠家、材料名稱、型號、等級、數(shù)量、日期、價格等進行核查，并按檢驗標準對材料進行檢驗。
1.3.1.2 檢驗結(jié)果應書面記錄，填寫原材料《入庫檢驗記錄表》詳細注明檢驗情況。
1.3.1.4 倉庫保管員依據(jù)《入庫檢驗記錄表》確定是否進倉，物料必須經(jīng)檢驗合格方可入庫，倉管員必須對入庫檢驗做好匯總記錄，對物品做好標識，分類放置，妥善保管。
1.3.2 工序檢驗：(生產(chǎn)部負責，質(zhì)檢部協(xié)同)
1.3.2.1 生產(chǎn)員工接受到生產(chǎn)任務的同時，必須要了解所加工產(chǎn)品的型號、規(guī)格、數(shù)量、圖紙尺寸以及工藝要求，按要求生產(chǎn)。不能隨便改變流程和要求。
1.3.2.2 生產(chǎn)人員領取材料時，注意觀察材料是否合格。未經(jīng)檢驗或檢驗不合格的材料，車間不得投入生產(chǎn)使用，并及時反饋。
1.3.2.3生產(chǎn)部、質(zhì)檢部負責對各工序的質(zhì)量進行控制和監(jiān)督，按照產(chǎn)品工序質(zhì)量檢驗要求進行檢驗和監(jiān)督。對各工序進行巡查和抽樣檢查，并作好記錄。
1.3.2.4 各工序生產(chǎn)人員嚴格進行首檢、自檢、互檢、交接檢，如發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題，立即停止生產(chǎn)，及時上報有關(guān)負責人，進行檢驗隔離，作好工序檢驗記錄，保證各工序生產(chǎn)質(zhì)量。
1.3.2.5 加工的每種部件的首件必須檢驗，即由生產(chǎn)者自檢、質(zhì)檢員終檢，防止出現(xiàn)成批質(zhì)量問題。首件合格作為該工序的'樣品。填好流水卡片和檢驗記錄并蓋上檢印。
1.3.3 成品檢驗(質(zhì)檢部負責)
1.3.3.1 產(chǎn)品組裝完成后，將成品放至待檢驗區(qū)，質(zhì)檢員按照成品質(zhì)量標準及檢測方法進行檢驗。質(zhì)檢部隨著成品的生產(chǎn)，隨出隨檢。
1.3.3.2 成品全部檢驗，檢驗結(jié)果要求書面記錄，填寫“成品檢驗記錄表”，并出具檢驗結(jié)論。
1.3.3.3 經(jīng)檢驗的產(chǎn)品分為合格品、不合格品，貼“合格品”、“不合格品”標識，
不合格品注明原因、維修項目。
1.3.3.4 合格品入庫，不合格品返修。不合格品三日內(nèi)修理完畢，進行成品檢驗。無法進行修理的即報廢。
1.3.3.5 成品檢驗合格后，將檢驗結(jié)果匯總，填寫“成品質(zhì)量檢驗及入庫
匯總表”，隨同產(chǎn)品入庫。
1.3.4出庫檢驗：(安裝人員負責)
1.3.4.1 倉庫保管員向安裝人員移交合格產(chǎn)品時，安裝人員對產(chǎn)品進行檢驗，必須要填寫《出庫檢驗記錄表》，詳細記錄。
1.3.4.2 對檢驗發(fā)現(xiàn)或抽檢不合格的產(chǎn)品或其它嚴重問題，停止發(fā)貨，經(jīng)檢查合格后才可發(fā)貨。
1.3.4.3 產(chǎn)品經(jīng)檢驗合格后出庫，并根據(jù)產(chǎn)品特點進行包裝運輸，做好成品保護，防止產(chǎn)品在搬運過程中損壞。
1.3.5質(zhì)檢人員配合生產(chǎn)部定時召開車間質(zhì)量分析會，定期召開公司質(zhì)量分析會。生產(chǎn)部每月將生產(chǎn)過程的質(zhì)量狀況，填寫月度質(zhì)量檢驗總結(jié)交質(zhì)檢部審核，對本月生產(chǎn)出現(xiàn)的問題進行討論并總結(jié)經(jīng)驗。
1.3.6生產(chǎn)檢驗過程中注意預防與糾正措施的工作到位，嚴格記錄。
二、各項質(zhì)量標準以及檢驗規(guī)范: (按質(zhì)量檢驗標準執(zhí)行)
2.1原材料、配件質(zhì)量標準及檢驗規(guī)范包括：
2.1.1.外觀檢查：光潔度、平整度、劃傷、碰傷、銹蝕和其它缺陷等。
2.1.2.品質(zhì)檢查：確保產(chǎn)品零件質(zhì)量達到技術(shù)要求，對其性能指標嚴格按照圖紙要求和技術(shù)標準測量、對有問題的產(chǎn)品，及時隔離，能退則退，節(jié)約成本。
2.1.3.配件和產(chǎn)品必須配合良好，并且配合后尺寸和外觀一定要合格。
2.2 加工產(chǎn)品質(zhì)量標準及檢驗規(guī)范：
2.2.1.外觀檢查(各部件尺寸、光潔度、平整度、劃傷、碰傷、崩碴和其它缺陷等)
2.2.2. 配合性能、如：開啟角度、開啟靈活度、配合間隙、摩擦音等。
2.2.3. 崗位操作要求及質(zhì)量要求等按車間生產(chǎn)圖紙要求及操作規(guī)程、質(zhì)量標準進行巡檢。
2.2.4.各工序必須進行抽檢檢查，對生產(chǎn)中工作嚴格監(jiān)督，關(guān)鍵工序有必要進行全檢的須全檢。
三、 檢具、量具管理
3.1工具發(fā)放及使用專人負責，誰領用物品誰負責，責任到人;妥善放置，個人原因造成使用損壞或丟失，應賠償一定損失。
3.2非人為原因，檢具本身存在問題不能使用、當以舊換新或領換新檢具，但必須注明原因，并開工具領用單，經(jīng)相關(guān)負責人批準后才可領用。
3.3在使用過程中，一定保證檢具的絕對準確性。每個季度必須進行標準校正，以保證檢驗的準確性。
四、質(zhì)量異常及處理
原材料檢、工序檢、成品檢、出貨檢，統(tǒng)一用書面形式記錄質(zhì)量異常，進行信息反饋，問題解決并備案后方可生產(chǎn)。
五、客戶投訴處理
5.1首先調(diào)查問題的關(guān)鍵，集中力量采取糾正措施迅速解決。
5.2查明原因后，及時記錄并采取預防措施。備案總結(jié)經(jīng)驗。
5.3向客戶真誠的表達歉意，并書面回函解決方案，打消客戶顧慮。
5.4堅持誠信，加強售后服務工作，實現(xiàn)商業(yè)合作雙贏或多贏效果。
六、樣品確認
6.1客戶樣品，享有優(yōu)先權(quán)。由生產(chǎn)部確認后及時量身制作，使客戶滿意。
6.2隨時反饋客戶信息，通力協(xié)作，爭取樣品確認。
七、檢查與考核
7.1本制度接受總經(jīng)理、生產(chǎn)部、成本核算部等檢查考核，質(zhì)檢部歸口管理。
7.2 質(zhì)量檢驗作為員工績效考核的重要指標，應每日考核統(tǒng)計，日清日結(jié)。
八、本制度自發(fā)布日起予以執(zhí)行。
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