精益管理體會心得
當我們有一些感想時，通常就可以寫一篇心得體會將其記下來，這樣就可以通過不斷總結，豐富我們的思想。那么要如何寫呢？下面是小編為大家收集的精益管理體會心得，歡迎閱讀，希望大家能夠喜歡。
精益管理體會心得1
解讀《豐田模式》精益制造的14項管理原則，它是豐田生產方式背后的文化基礎。豐田一直堅持通過提高產品與服務質量來奉獻社會的核心理念。
也許我們會認為將豐田的精益生產管理工具和方法應用到企業中就能夠取得成效。然而，實際情況并非如此，盡管這種成效可能在短期內顯現出來，但卻無法長久堅持下去。最重要的原因是缺乏像豐田一樣的企業文化作為基礎。在豐田，每個員工都被灌輸了以顧客需求為導向的價值觀。他們注重質量、持續改進和團隊合作，追求零缺陷和高效率。這種文化不僅僅是領導層的理念，而是通過培訓和溝通滲透到每個員工的心中。然而，在其他企業中應用精益生產管理工具和方法時，很少有企業能夠真正理解并在組織內建立起類似的'文化。他們可能只是機械地使用工具和方法，而沒有真正理解其背后的價值觀和原則。因此，即使在開始階段取得了一些成效，但隨著時間的推移，這些企業往往會放棄或無法堅持下去。因此，要想在企業中實現長期的成功，我們需要更多地關注和培養企業文化。我們需要建立一個價值觀一致、以顧客為中心的文化，使員工們真正理解并秉持這些價值觀。只有在這樣的企業文化下，精益生產管理工具和方法才能夠發揮出最大的效果，并取得長期的成功。
在豐田模式中，帶給豐田生產方式生命的是員工，豐田的員工能夠積極主動地提出改善建議，全員參與解決問題與持續改善的工作，一線員工人人具備解決問題的能力與經驗。所以說豐田模式是一種文化，而非只是一套提升效率與改善的工具。而這種文化的形成，主要歸功于豐田領導高層以人為本的理念，尊重員工，尊重人才。
員工為什么會選擇離開企業，不僅僅是部門主管的責任，企業文化對員工的影響很重要。例如企業制度未充分考慮員工的感受，員工就會有排斥的心理，而且負面的口碑就像病毒一樣傳播非常快，危害也很大。
我認為豐田生產方式成功的關鍵在于持續不斷地改進。這種改進的活動逐漸積累起來，并且它們的推動力在于企業的員工，包括管理人員。員工發揮了他們的主觀能動性，主動參與到改善現場生產問題的過程中，為企業創造了真正的價值。
現在企業的競爭歸根到底是企業文化的競爭，重視企業文化的發展對企業長期發展至關重要。
精益管理體會心得2
在集團的號召和帶領下，XX公司XX項目部積極響應并開展了對于精益管理的學習和實踐活動。
學習讓我們了解到精益管理的概念始創于日本豐田汽車公司，精益管理包括兩個要素：和”益“精”即為少投入、少消耗資源、少花時間。尤其是要減少不可再生資源的投入和耗費“高質量”益，即為多產出經濟效益，實現企業和個人升級的目標；
反觀我們自身的工作流程，各個環節同樣也存在不同程度的浪費：重復溝通的浪費、等待時間的浪費、因資料分類整理無序造成的各種浪費等等。發現這些浪費加以整頓改善，并形成新的流程和制度。
公司開展了一系列的精益管理實踐工作。
首先，積極開展對員工的`精益管理培訓，與兄弟公司開展各項對標學習，并在各部門內部成立精益管理工作小組，收集部門層面上能減少投入、減少消耗各種資源的項目或工作流程。
其次，推動公司員工積極參與“快速改善”提案的實施，確保每月人均提交1條有效提案。我們要將“快速改善”工作常態化，讓每位員工都深入體會到精益管理所帶來的實際效益，并將其應用到個人工作中。
最后，對以上收集到的的 信息 進行整理和分析，將普遍存在的，收效甚好的改善方案一一羅列，編寫入新的流程，制度化規范化。
精益管理是一個永無止境的精益求精的過程，在這個過程中，全員積極熱情地參與其中，把日常瑣碎、具體、細微的工作做到極致，這將為個人和公司的提升共同帶來不可估量的收益。
精益管理體會心得3
日常養護工作中常規采取的養護方式是由養護單位來完成日常養護工作，養護工區和養護管理部負責過程管理和質量驗收。但在近幾年的養護工作中，養護工程質量出現了很多因素影響工程質量，施工過程中工作環節，沒有嚴格按照生產工藝和作業指導書要求進行，工程質量受到一定影響，尤其是在今年的伸縮縫維修工作過程中，讓我對工程質量過程控制感觸頗深。
工程質量控制的重點決不能放在事后把關，必須放在生產過程階段。那么如何做養護施工中的工程質量控制呢？
一是方案設計做好基本功課。牢固樹立工程質量意識，養護方案設計是工程質量保障的第一步，只有正確的、合理的設計才能為好的養護工程提供正確的方向。設計方案一定要符合實際情況、可操作，必須經過現場查看和充分論證。
二是做好施工前準備工作。工、料、機的準備是確保工程質量的基礎，只有把合格的、優質的材料、設備應用于工程這中，工程的質量品質才會有保證，如果在工作中偷工減料，將無法使工程質量得到保障。
三是施工過程嚴格把控。提高養護工程質量必須從源頭進行控制，即從施工單位第一現場進行管控。養護工區現場管理人員要對施工單位的施工程序、操作方法熟悉，在施工現場能夠發現問題，且能夠立即解決問題，因為有些工程的質量問題可能無法從后道工序發現并彌補的，這更要求我們在第一時間把事情做好。
四是樹立質量責任意識。質量問題有80%出于管理層，而只有20%的問題起源于員工，也就是說，管理者可控缺陷約占80%，操作者可控缺陷一般小于20%。
在管理者完善管理水平的同時，還必須要使操作者明白如下四點：
一是操作者知道他怎么做和為什么要這樣做；
二是操作者知道他生產出來的產品是否符合規范的'要求；
三是操作者知道他生產出來的產品不符合規格將會產生什么后果；四是操作者具備對異常情況進行正確處理的能力。只有了解了這些操作者才能更好的向著質量管理目標努力。
工程質量沒有最好，只有更好，它是一個持續改善、不斷完善的過程，對于養護工程而言，工程質量做得好，可將養護成本降到最低，如果工程質量不好，反而會加大養護成本投入，降低公司盈利。生產型企業中有一句話“產品是生產出來的”,他們把產品質量視作企業生命，嚴把產品生產的每一個環節，保證每一個環節的質量不出差錯，一環緊扣一環，這樣生產出來的產品才是合格的好產品，才經得起市場的檢驗。這句話同樣適用于養護工程，只有路養護好了，我們才有為企業創造更多的價值，為社會創造財富，養護工程即是高速公路的生命。
精益管理體會心得4
一、精益生產管理體系的產生
始終堅信，企業的基本經營理念有三：第一，維持企業生存，為股東創造利潤；第二，占領市場空間，向社會提供好的產品；第三，企業和員工共同發展，此三項經營理念中，第一項最為重要，如果一個企業沒有利潤，或是持續出現虧損，則企業生存都維持不了，則第二項、第三項理念將無從談起，是一句空話。因此，經營理念是以創造利潤為根本理念的。
在以創造利潤為基本經營理念的前提下，管理方式究竟是什么樣子的？
二戰結束后的1949年，日本xx公司銷售受挫，xx公司為了生存，總裁章一郎采取了極端措施，大規模裁員后引咎辭職。公司的英二、大野耐一懷著朝圣的心情到美國三大汽車生產商取經，但意想不到的是，當此二公到達美國后，看到的是美國人的傲慢和美國工廠中無處不在的.浪費，在失望之余，二公得出結論，如果采用常規的方法（當時美國三大汽車生產商采用的大生產方式），將不可能生存，因此必須尋找新的生存的有效途徑。
于是在生死存亡的時期，經過不懈的努力，創造了精益生產的方法，經過半個多世紀的發展，精益生產管理體系從思想、方法等一系列的過程都已非常成熟，并在全球化競爭浪潮中取得輝煌的成就，XX年汽車產量排全球第二，但其利潤總和是美國三大汽車生產商的總和，達到了30%。
二、精益生產管理體系的內容
�。ㄒ只蚴侨毡荆┑墓芾硭枷朐醋灾袊盼幕渥顬橹匾囊粋�方法論是目標導向理論：先設定理想狀態（目標），再充分研究要達成此理想狀態所存在的問題（發現問題），再逐一研究解決問題的辦法（解決問題），然后再按解決掉問題后的方式去做，就必然達成目標。
注：這種管理思路，與以邏輯關系為前提的歐美管理思路是背道而馳的，因為后者是先考慮你有多少的資源，你的系統是什么樣子（俗話說：看菜吃飯），再根據你的資源和你的系統狀況來設定系統的目標，認為按邏輯思維方式設定的企業目標決不是企業的最優目標，這種目標是問題最少的目標，是企業管理者認為最容易達到的目標而已，是能達到的目標，而不是應該達到的目標。
在生存獲利的前提下，創造了一套制造利潤的方法，一個制造利潤的系統：即精益生產管理。精益生產管理體系究竟是一個什么樣的管理體系？按謝克儉先生的講解，管理體系有兩大支柱：一是精益生產運營體系（tps），一是為適應精益生產運營體系的人力資源管理體系�，F在，各國對tps體系研究很多，對人力資源管理體系研究較少。
精益管理體會心得5
精益是日本豐田汽車的核心經營理念，是它創建了豐田汽車的神話。精益理念融入中國企業管理的核心是什么呢？我認為有三點特別重要，基礎、執行和人心。就像人的身體是由多數個細胞組成一樣，任何企業的經營都離不開最基礎的工作單元，基礎是企業發展的根基和保證，只有保證最基礎的工作單元運轉平穩且高質高效，那么企業的發展才不會是空中樓閣、沙上建塔。如何保證企業的基礎工作單元運轉高效呢？那就必需建立好用性強、明確、簡潔便于執行的基礎的制度和流程，基礎的制度和流程是企業經營中應用最廣，運用頻率最高的規章制度，它是確定企業發展的一個關鍵因素。
執行的重要性眾所周知，當你發覺很多好的規則都形同虛設，許多好的改善創新都流于形式時真的很讓人傷心，沒有執行或執行不到位才是企業經營中最大的奢侈。如何保證執行的力度和長久性是全部企業經營中的'重中之重，只有建立規章制度企業執行方案的權威性，并且在執行中上行下效，才能保證重要工作的順當推動。人心或者仁義是中國傳統文化中始終弘揚的精神，看似與企業中所追求的經濟效益并無多大關聯，但事實卻恰好相反人心才是支撐企業發展的企業發展最終高度的基礎和核心。當今社會企業發展的關鍵在于人才，如何獲得更多更好的人才并在企業經營中使其充分或者超長發揮其作用，是確定企業存續時間更長、發展更好的關鍵。假如人是關鍵，那么人心收攏與維護就必需成為企業經營的重中之重。
精益管理體會心得6
市局圍繞"科學管理上臺階"的年度主題，開展精益管理建設工作。下面，我談談我在精益管理學習過程中的心得體會。
一、觀看精益管理講座內容概述
精益管理的概念始創于豐田公司（Toyota）大野耐一（Taiichi Ohno）實行的即時生產（Just-in-Time,簡稱JIT）概念。20xx年，歐美的專家才給精益管理下了一個定義，即：持續地關注組織的所有資源，為客戶創造最大的價值，消除流程中所有的浪費，降低周期時間，以滿足客戶的需求。針對企業來說，其核心是在企業的生產環節及其它運營活動中徹底消滅浪費現象。但是作為國家行政機構，質監系統在精益管理中應該做些什么事情？這是一個課題，值得我們去思考。
精益管理講座主要從幾方面向我們展示精益管理的理論精神、精益管理的方法和精益管理在行政機關中的應用。首先是精益管理的來源。精益管理誕生前，世界的知名大公司，如：通用企業、福特，采取的是以擴大產量的方式降低生產成本，以此來取得競爭優勢。但是，隨著產量的擴大，大量的庫存造成庫存成本的上升，企業不得不將刺激客戶的需要為中心工作。在這種環境上，精益管理在日本這個特定的地方誕生。戰爭失敗和經濟崩潰，要求日本的企業必須利用有限的資源，最大的實現客戶的需要。
按照精益管理的對象，質監系統的"客戶、資源、浪費"到底是什么？質監系統的客戶首先應該是重慶生產企業、重慶3000萬人民。質監系統工作的落腳點就應該是滿足重慶生產企業、重慶3000萬人民的需求。質監系統的資源就是我們的技術機構，如標準文獻資源、檢測試驗室、檢測裝備、專家隊伍、執法手段；這些資源都是確保為我們的客戶提供優質服務的基礎條件。分析出了我們的"客戶"和"資源",浪費自然就非常好找了。豐田公司把浪費歸納為七種浪費。浪
費之一就是等待的浪費，體現在我們工作中就是上級布置工作等反饋、下級匯報工作等批示上的浪費。一件簡單的事情，往往因為辦理環節復雜和管理權限過于死板，造成事情的延誤。
浪費之二就是協調不力的浪費。部門和部門之間沒有有效的`協調機制，簡單的事情因為跨了部門變得復雜，我們的服務對象往往不知道程序被弄得暈頭轉向。
浪費之三就是閑置的浪費。近年來，質監系統在調高執法能力和檢測能力的過程中添置了大量的設備，是不是每件設備都發揮了作用？可能在設備購買之初，因為沒有充分論證設備購買后預計的使用效率，導致設備購買后的閑置。
浪費之四就是無序的浪費。秩序是一個組織能否高效運轉、達到組織最高目標的保證。這種秩序在軍隊、學校和醫院的有效運轉中體現的非常明顯，尤其是軍隊對秩序的要求，才能保證軍隊的戰斗力。我們往往因為自己的私心，明知制度不完善就是不改，制度有規定就是不執行。后面的三種浪費也在我們系統存在，這里就不一一評論了。
二、本單位或本職位存在的主要問題
1.信息設備管理和采購方面的問題
問題主要是在院信息設備基本信息管理方面缺乏必要的臺帳管理，造成對設備是否滿足工作需要情況掌握不足，設備更新換代工作被動；缺乏信息化設備年度采購計劃，隨意性強，與實際業務工作發展需要相脫節。
2.OA系統在我院使用的問題
市局OA系統為各直屬單位設計有單位級OA系統，以滿足單位內部辦公自動化的需要。在推動OA系統在全院使用中，我中心未提出有效地使用建議，造成院公文流轉仍已人工方式傳遞以及院各級部門無法第一時間訪問市局內網信息。
三、對全系統推行精益管理的建議
1.進一步加強全院職工對精益管理理論的學習，培養精益管理文化和理念，關注服務對象，做好服務工作。
2.科學設計質監系統行政和服務流程，整合信息系統資源，確保市局、區縣局和技術機構信息通暢；發揮質監系統資源的使用效率，尤其是實現技術檢測能力和行政執法工作的綜合效能。
精益管理體會心得7
今天參加了我礦精益管理辦公室組織的精益管理培訓會，會上主持人講了很多，我也了解了很多，他讓我對精益管理重新進行了認識。
以前也曾經聽過精益管理，但是對其了解不是很深，甚至存在著非常大的偏差，以前認為精益管理只是一種先進的管理手段，經過領導的管理使工作更加合理清晰化。在經過今天的培訓后我才知道原來精益管理不僅僅是一種管理手段，更是一種做事的方法、方式。
精益管理雖然在國外開展已經有些年了，但是在國內，在煤礦只是剛剛開始，精益管理的理念是“最小的投入，最大的輸出”，其方法更有kaizen改善、SDA、SGA等，而且精益管理不僅僅是領導層面的.事情，更與我們每一個員工息息相關，我們每一個人都能加入到這項價值非�？捎^的活動中來，我們每個人都能為精益管理添磚加瓦，盡我們的一份綿薄之力。
雖然我對SDA、SGA等項目不太理解，但我對kaizen改善卻是理解的相當透徹，kaizen改善不一定要為礦上節省錢，只要有利于生產，能夠節省時間，最大限度的減少危險的發生，就算是花錢也是可以的。它沒有大小之分，好壞之別，小到一顆螺絲，大到掘進工藝，都可以算是改善，只要我們愿意，不管是生活中還是工作中都可以成為kaizen改善案例。
通過主持人的講解我也想起了工作中許多需要改善的項目，在今后的工作中我要將他們一一提案，并發動周圍的同事也參與到精益管理工作當中，也讓他們為精益管理工作服務。
精益管理體會心得8
6s精益管理~像一股新鮮的血液注入到電光電子有限公司，像一縷春風吹進每一位員工的心里。經過一段對6s的學習，讓我受益匪淺，公司把先進的管理理念和管理方法傳授給我們，使我們無論在公司還是在日常生活中都能發揮它的作用。
6s是指整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全，因其日語的拼音均以“s”開頭，因此簡稱為“6s”。整理是要區分“要”與“不要”的東西，對“不要”的東西進行處理，來騰出空間，提高生產效率。整頓是要把東西依規定定位、定量擺放整齊，明確標識，以排除尋找的浪費。清掃是指工作場所內的臟污，設備異常馬上修理，并防止污染的發生，使不足、缺點明顯化，是品質的基礎。清潔是將上面實施制度化、規范化，并維持效果。素養是要人人依規定行事，養成好習慣，以提升“人的品質”，養成對任何工作都持認真態度的人。安全是指公司及每一位員工的安全，在這里是著重強調安全的重要性。
在日常的工作中，突出的問題是要查找和使用以前的某些圖紙、文件資料、元器件、儀器、儀表等，往往翻箱倒柜，東找西找，大部分時間浪費了，工作效率很難提高。6s管理的全面實施使我們的工作場地地物明朗化，大大減少了尋找資料和物品的時間，工作效率有很大的提高。
按單位總體工作要求，我從管理、工作、生活、學習四個角度認真學習了《6S管理學習資料》一書，讓我進一步掌握了一些專業知識與工作技巧，并深深感悟到此項工作的重要性。它是當前國際一種先進的管理方法，是企業實施人本管理的一種重要方式，不僅可能改善我們目前的工作和生活環境，更有效提高工作效率和個人行為能力，影響著單位的長遠發展。
所謂“6S”即整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全六個項目。整理即是分要與不要的東西，職場除了要的東西以外，一切都不放置；整頓：任何人所要的東西都能馬上取出，減少尋找；清掃：將看得見及看不見的工作場所清掃干凈，保持整潔，無垃圾的狀態；清潔：貫徹整理、整頓、清掃；素養：由心態上養成遵守規則，并正確去實行的習慣；安全：保證整理、整頓、清掃、清潔之基礎。通過學習我個人認為，“安全”是6s管理中的一項重要內容，也可說，推行“6S”管理是我單位實現安全生產的重要途徑。
發生安全事故的四個要素：
人——人的不安全行為是事故的最直接的因素。
物——物的'不安全狀態也是事故的最直接因素。
環境——生產環境的不良影響人的行為和對機械設備產生不良的作用，因此是構成事故的重要因素。
管理——管理的欠缺是事故發生間接的但是最重要的因素，因為管理對人、物、環境都會產生作用和影響。
其中，“6S”的前四項是對物、環境等生產要素進行科學化、系統化、規范化管理。例如在單位檢修庫、設備庫、整備場，通過整理、整頓、清掃、清潔后，通道和休息場所不會被占用；工件的放置符合“五限”；工作場所干凈、整齊，使物品一目了然；道路通暢，各種警示明確；職工正確使用各種工具，按規定對設備、設施進行保養與檢修，能預先發現存在的問題；各類救援、救護設施齊全，位置明確。職工通過對整理、整頓、清掃、清潔的貫徹執行，不僅創造一個安全舒適、清潔優美的工作場所和空間環境，并且養成遵章守紀的習慣，使自己成為一個有素養的人，這就是所說的“人造環境、環境育人”。實現了“6S”的前五項，自然最后一項安全也就有保障了。因此，環境、物的狀況對人的安全行為有很大的影響。
人的安全行為除了內因的作用和影響外，還有外因的影響。環境、物的狀況對勞動生產過程的人也有很大的影響。環境變化會刺激人的心理、影響人的情緒。甚至打亂人的正常行動。物的運行失常及布置不當，會影響人的識別與操作，造成混亂和差錯，打亂人的正�；顒�。
即會出現這樣的模式：環境差——人的心理受不良刺激——擾亂人的行動——產生不安全行為；物設置不當——影響人的操作——擾亂人的行動——產生不安全行為。反之，環境好，能調節人的心理，激發人的有利情緒，有助于人的行為。物設置恰當、運行正常，有助于人的控制和操作。環境差造成人的不舒適、疲勞、注意力分散，人的正常能力受到影響，從而造成行為失誤和差錯。由于物的缺陷，影響人機信息交流，操作協調性差，從而引起人的不愉快刺激，產生急燥等不良情緒，引起誤動作，導致不安全行為。要保障人的安全行為，必須創造很好的環境，保證物的狀況良好和合理。使人、物、環境更加諧調，從而增強人的安全行為。
精益管理體會心得9
維修精益管理是一種在生產管理中廣泛應用的管理理論，它不僅在生產領域得到了廣泛應用，而且在維護和保養領域也得到了越來越多的應用。在我的職業生涯中，我也逐漸深入了解到這種管理理念，并且在實踐中不斷探索和總結，我將在本文中分享我對維修精益管理的一些觀點、心得體會和感悟。
維修精益管理的核心思想是為客戶提供具有高質量、高可靠性、低成本、高效率的服務，從而提高維修管理效率和維修效果。它不僅要實現維修過程的優化，還要優化維修人員的技能和技術，提高維修部門的管理水平，確保在維修過程中盡可能減少浪費和錯誤，使維修成本和時間得到最大可能的節省，從而提高企業的整體績效。
在實踐中，維修精益管理需要關注各個方面的.環節，并與現實情況相結合，針對不同的問題，采取不同的解決措施。首先，要注意維修人員的培訓和技能訓練，提高維修能力和質量。其次，要對維修設備進行管理和維護，確保設備的可靠性和高效率。最后，要注重維修管理的績效評估和優化，對于過程中的不足和問題及時調整和改進。
通過對維修精益管理的實踐，我們發現，針對不同的問題和難題，采取合適的方案和策略，能夠有效地提升企業的維修效率和成本效益。首先，維修人員的技能水平明顯提高，維修品質得到了明顯的提高。其次，維修設備的故障率明顯降低，效率和可靠性得到了大幅提升。最后，維修管理的整體水平得到了顯著提升，企業整體效益得到了提升，客戶滿意度得到了進一步提高。
維修精益管理是企業提高整體效益和競爭力的重要手段之一，通過對維修過程中浪費的削減和優化，能夠有效提高維修效率和質量，從而提高企業的整體績效。在實踐中，只有結合實際情況，采取恰當的措施和方案，才能達到最好的效果。因此，在今后的工作中，我們將繼續堅持維修精益管理的理念，結合實際情況，不斷探索創新，在提高效率和效益的同時，為客戶提供更好的服務。
精益管理體會心得10
近來，公司對我們這一些剛步入管理咨詢行業的新人進行了一次精益生產內容的培訓活動。我們身為一家專業的管理咨詢公司員工，就一定嚴格要求自己對每一個行業的一些管理知識有一些大概的初步認識。從這堂課程中我學習到了幾點對于精益生產管理的知識，在此我談談對于精益生產管理培訓的心得領會。
精益生產管理這一個理念是由日本豐田汽車的流水線中出生的，在豐田汽車起到了很好的效應，所以流傳到全國各地。對于精益生產管理我以為需要做到以下幾點：
一、精益生產需要向“均衡化”與“多樣化”發展。多樣化詳細是指多品種和少批量。要控制好多樣化需要做好均衡化的管理，要保證庫存量的合格率只有做好多樣化的基礎才是獨一的出路。
二、精益生產是利用減少各樣浪費來提高生產效率的。操作的浪費在工作中時辰存在，找出這些浪費及改良是要點，這需要我們做好宣傳工作，動員全體員工踴躍參加才能根絕各樣浪費，達到提高生產效率的目的。
三、精益生產目的是要實現少人化、自動化。少人化需要提高員工的操作技術才可實現。自動化除了設施自動化外，人的自動化由其重要，在少人的狀況下能達成預期的工作任務。
四、精益生產需要推行柔性生產方式。柔性生產實質就是我們常說的“一崗多能”，要使每一個員工能掌握多個崗位的'技術一定多給員工有培訓及實踐的時機，我們要多關懷他們的學習及賜予分派不一樣的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作質能。
經過此次精益培訓學習，我認識到精益生產對公司效益的重要幫助，但是達成精益生產管理倒是一件需要先進管理思想的，公司的精益生產管理一定要千錘百煉，追求改良無止境的精神，這樣才能永遠立于不敗之地。
精益管理體會心得11
近期通過對精益基礎知識進行學習我收獲很多，精益是一個精益求精、持續推進的過程。這就需要我們用精益的思想擦亮眼睛，認清工作中存在的各種浪費，堵住漏點，補全盲點，擠出無用點。只要我們善于用眼睛去觀察、用心去發現、用智慧去挖掘，就一定能尋找到工作中的精益點。
我認為精益工作首先改變思想觀念。人們說："世上最難的兩件事，一是把自己的思想裝進別人的腦袋，二是把別人的金錢裝進自己的口袋"。是的，江山易改，本性難移,思想觀念的改變需要一個長時間的艱難的過程。這個過程需要不斷地重復，不斷地思考，不斷地總結，不斷地去掉舊的習氣，不斷地鞏固新的思想，這個過程也需要一個反復倒退并反復糾正的循環。在過程中需要正確的`引導或改善事實的觸動，來不斷地加深每位員工的印象，最終從思想上接受精益，并逐步實施精益，進而形成"誰精益，誰受益"的理念。
結合工作實際和崗位特點，客服中心制定了《對內對外接聽電話服務標準》、《對外信息發送標準》等，在日常工作中對接聽電話的每一個環節都做了精確要求。針對多種疑難情況提出服務技巧，推動信息服務標準化、統一化、職業化，固化了員工服務理念。客服中心電腦開機密碼設置不統一，容易混淆，再重新登錄啟動時耽誤時間。
我班組提出了電腦開機密碼統一標準化，減少了電腦開機啟動造成時間上的浪費，提高了工作效率；負責對收費員當班工作的動態績效考核，分別為中班、白班、夜班三個表格，同時需要將三個表格進行修改時間、名稱等，無形中造成時間和人力的浪費，將三個表格進行整合成了一個表格，同樣能夠呈現收費員工作動態績效，避免了更改次數，減少了時間和人力的浪費，提高了工作效率。
精益的最高境界是創造全員參與改善的企業文化。員工的觀念和行為決定了戰略執行的力度。在任何一個組織中，精益最終要落實到員工的行為上，而且這種行為必須持續并形成文化。精益中有許多流程需要員工去改造和創新，有許多標準需要員工去遵守和完善。因此，精益的落腳點在于員工精益觀念的形成和精益行為的養成。從某種意義上說，精益是一種顛覆，是對人的觀念和行為的顛覆。
在今后的工作中，我要利用精益思想啟發思路，不斷提高自己的業務水平及自身綜合素質，力求以正確、優質、高效完成工作任務。
精益管理體會心得12
11月5—6日，在上海參加了上海華制國際集團組織的《華制20xx中國精益高峰論壇》。參加本次論壇，讓我收獲頗豐，也感受良多�？梢杂贸泽@、系統、感悟來總結此次上海之行。
一、本次論壇參加人數之多讓我感到“吃驚”。
來自于中、日、韓、美、德等五個國家的嘉賓，圍繞著“國際化視野下的精益整體解決方案”這一主題與到會知名企業代表共度了一場華麗的精益管理盛宴。他們中有大學校園的學者教授，有企業界的領導精英，有曾經在豐田公司工作過的公司職員，也有從事了精益管理幾十年退休后依然戰斗在精益之路上的暮年老人，他們從不同的角度詮釋了精益思想和理念，分享了他們的經典案例，視野開闊、內容廣泛、陣容強大，讓我感到意外。 但更讓我吃驚的是參加這次論壇的聽眾，一走進會場，看到的是黑壓壓的一片人群，據介紹有來自全國200多家企業的總經理、董事長等高級管理人員共600余人，不菲的培訓費用，昭然若揭的商業目的，然而參加人數之多令我沒有想到。在全國多處地區迎來百年一遇的大雪災害的初冬，這里卻讓人感到夏天的火熱與激情，人們沒有因為害怕甲流爆發而阻礙分享這一精神盛宴之步伐。也許這一幕告訴了我們在后金融危機時代各個企業家都在干什么吧。
二、此次收獲可以用“系統性學習”和“感同身受”來總結。
以前通過看書以及接受培訓，對豐田生產方式有了比較多的了解，但這次培訓，巨大的信息量，系統化的理論知識闡述，以及來自日本、韓國、美國等國家具有豐田公司工作背景的專家現身說法，用他們的經歷去詮釋精益理念，讓我了解到了原汁原味的精益管理理論和實踐，受益匪淺。
除了系統的學習了精益生產知識，還有許多知識點，豐富了我對精益化管理的認識。
1、讓我知道了精益系統模型是如何搭建的：企業基層員工使用精益工具，立足于點的改善；中層干部的作用在于建立精益流程，比如產品開發、精益物流、品保體系、精益財務等，立足于線的改善；企業高層重在構建符合本企業的融合了精益理念的戰略和文化，擬在從面上建立精益哲學，建立企業的方法論。精益體系模型必須是三位一體的，各層級人員各司其職，才能有效推進企業的精益管理工作，這也為我們下一步推進精益化管理指明了方向。
2、每個企業都是一座金礦。如何把金子挖出來，領導層起著至關重要的作用。
3、清華大學的鄭力教授告訴了我們精益生產的理論基礎，使豐田生產方式上升到了更高一個層次，讓我們知道了這種生產方式不僅僅是日本一個企業的制造模式，而是屬于世界科學發展進程中的現代工業工程學的一個最佳實踐。他簡單介紹了工業工程經歷了3個階段，分別是經典工業工程階段—工作與時間的研究，近代工業工程階段—運籌決策分析，現代工業工程階段—系統分析。那么如何運用工業工程提高企業競爭力呢？那就是要通過運用工業工程學改變意識、運用方法、采取實踐，實現這一目標。
4、給我留下印象最深的是韓國三星電子集團公司全球革新負責人李永奎先生所說的一句話：tps是一種哲學，簡單模仿豐田公司會失敗，要采用吸收原則并加以思考，量身定做找到適合自己的模式，才能使企業獲得成功。
5、在論壇的第2天，我全程參加了A組的《精益變革與戰略專場》討論，專家們就推進精益管理的導入期、拓展期、鞏固期、持續提升期所遇到問題展開了討論，并從理論基礎到實踐方法、從管理層的角色定位到管理團隊建設、從解決推進阻力到尋找前進動力等方面，給出了如何成功推行精益管理的基本方法。
三、兩天的培訓，學到的知識越多，感覺肩上的壓力越大，面對推進精益化管理以來，雖然取得了一點點成績，但我們未來的路還很漫長，也會充滿荊棘，如何開展下一步的工作，我有一些想法。
1、加強培訓，統一認識，達成共識。
近期我在分公司所做的培訓，讓我看到聽眾對精益管理的認同，以及普及精益生產知識的重要性，這次的上海培訓，也讓對精益生產略知一二的我及同行的總經理們受益匪淺。今年我們推行精益化管理，我們采取的原則是“先下后上”，我們的著眼點首先是分子公司生產現場的改善以及基層管理員工的培訓，先做了“下面”——基層的工作，這樣做的好處是生產體系先行動起來，做出一點成效后，獲得了全公司的認同，才順利的在全公司內全面推進。不足之處在于，各公司的生產部門經理對精益化管理的認識深度遠遠高于企業其他人員，讓先走一步的他們在企業內找不到共同語言，孤軍奮戰，倍感孤獨�，F在部分企業中、高領導層對精益化管理的認識還僅僅停留在“生產現場的打掃衛生”、“節能降耗的小改小革”和“員工提幾條改善提案”上，這就出現了精益化管理系統性推進動力不足、組織效率提升效果不明顯、下一步推進目標迷茫等問題。
精益化管理是一把手工程，如何讓高管層理解、認同精益，我想培訓是非常重要的。記得在推進精益化管理之初，有很多人擔心這是不是又是一場運動，之所以有這樣的疑慮，主要源于大家對精益管理的不了解，這種管理方法究竟能給公司帶來什么樣的變化，沒有人知道，有這種想法也可以理解。但精益化管理已經推進快一年的時間，
如果我們的管理層還對精益化管理沒有一個清晰的認識，說明我們的工作沒有做到位，（用豐田的第14個原則“自我反省”看問題），一是沒有給他們提供足夠的機會感同身受精益化帶給企業的變化，二是沒有給他們提供有效的培訓。下層員工只能影響上層領導的決策，而不能主宰上層的意愿，只有上層領導才能改變和決定下層員工的行動方向和行動結果。對分子公司總經理的培訓則更為重要。下一步我們可以進行多種形式的培訓：比如成立“精益管理宣講團”到各片區進行宣講、培訓；也可以組織精益論壇，請做的好的.企業總經理分享他們的經驗，并邀請外部的專家、教授進行培訓和解惑，或者內訓；也可以搞一次精益生產知識競賽，讓大家主動學習精益生產知識�？傊�，通過培訓讓大家了解精益、學好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我們的正常生產經營中，而不是把精益管理工作作為企業的負擔。
豐田公司創造的tps，已經走過了從豐田制造模式發展到了豐田管理模式的50年的漫長歷程，我們需要學習的工具、方法和文化太多太多，如何從簡單的模仿到結合行業特點及公司的企業文化后發揚光大，還有太多的路要走，而現在的我們只知皮毛，還需要大量的學習、研究和實踐。韓國的三星集團每周都會派20名干部接受TPS考察研修，至今三星已有2萬人次體驗、學習了日本精益生產。如今韓國三星通過不斷的模仿、借鑒、發揚日本豐田公司的精益生產，而創造的變革管理正在影響、改變著世界，這非常值得我們深思、學習和借鑒。建議每月召開現場交流會時增加些培訓內容。
2 、開展“工廠淘金”活動。“浪費”是企業的金子，“員工”也是企業的金子，金子無處不在。首先要找到金子，然后才去挖金子。今年推行精益化管理以來，部分公司取得了良好效果，但有些公司行
動緩慢，對精益化認識還不深，對這些企業可以采取“工廠淘金”活動。員工是企業發展的驅動力，先發動員工找金子。切入點低，見成效快，容易落地。
3、專業化系統推進有待規劃。
目前我們推行精益化工作雖然形成了良好的氛圍，但各自為政的“孤島現象”還很嚴重，流程優化效果還有待加強，今年精益化管理取得一定成績的公司，現在常常聽到他們說“感到迷�！�。精益是企業行為，而不是幾個部門的責任，如何進行大流程改善、專業化系統性推進，如何將精益理念上升到戰略高度，如何結合集團的五年規劃制定精益計劃等問題擺在我們面前，值得我們去思考和研究。
精益管理體會心得13
凈水設備之5w工作法。8月的一天上午公司二樓凈水器又到了更換濾芯的日子，部門小左跟往常一樣聯系售后人員郭先生前來更換，正值小左跟郭先生就濾芯更換開票事宜交流期間，我突然想起近日凈水機更換反滲透膜時間間隔有些異常問題想一問究竟。于是我便追問此事，他解答說，“是因為反滲透膜污垢很多，嚴重影響凈水機工作效率，導致出水非常少”，我問道“為什么這次反滲透膜更換頻次這么快？“那是你們上季度濾芯更換的時間間隔有些長，快四個月才更換，導致濾芯嚴重堵塞過濾功能失效，雜質直接進入反滲透膜，影響出水效果”“濾芯更換多久合適”“根據現在的水質情況，大概兩個月；反滲透膜大概要6個月更換一次”“為什么當初合同里說明的更換周期為兩年，現在缺成了兩個月？”看我打破砂鍋問到底的態勢，郭師傅仍不厭其煩地解釋“可能咱們地下水的水質下降比較厲害或者滲水井中積塵過多”，“水質下降這個原因是緩慢的，看來應該是滲水井的.問題”，問到這里，我立即撥通了站上電話，詢問上次清理滲水井的時間，果然不出所料水井大概兩年沒有清理，又追問沒有及時清理的原因，得知因為沒有建立水井清理的標準，全靠站內自覺自發清潔，致使管理人員換屆后，清理工作就被擱置，沒人清楚滲水井清理的頻次和時間。
經過一番追問，最終找到滲透膜頻繁更換的真因，問題根源追溯到管全文共計4754字
理制度的不完善，未建立滲水井清理標準，導致問題一直被掩蓋，水質問題直接影響設備維修頻次和維修費用，不僅造成成本上升，而且飲水健康問題也不容小覷。小左在一旁也恍然大悟，終于解開了謎團，于是5個為什么的追問后一個新的設備管養標準經過凈水設備事件后被建立起來。
一次微信日報抽查“現地現物”落實。管理儲備人員小李新接手收費站微信日報審核點評工作，看著一個個收費站工作日報表正在發愁，不知道如何下手，魏部長一句點播讓小李瞬間醍醐灌頂，“你剛從收費員崗位上來，最了解班組情況，以前從事收費員時，存在易發問題點，換個角度看問題試試看”，“哦，以前在班組時，一些表格容易存在只填寫，但并沒有實際開展的偷懶現象”“那你現在作為監督者，是不是知道該怎么堵漏了？”，“明白了，我這就現地現物去檢查機電管養日常落實情況”聽完魏部長指點迷津，小李轉身去了客服中心，對機電設備管養情況進行錄像抽查，如果發現有兩個站班組機電員存在只填寫表格，但未開展實際機電巡檢工作，發現了這個漏點后，及時提醒全線自查防范，加強設備管養執行監督，避免問題的持續惡化。
知易行難，精益的理念大家都已耳熟能詳，但在實際運用中存在兩張皮現象，凡事多問一個為什么，換個角度看問題，或許柳暗花明，達到事半功倍的效果。
全文共計4754字
精益管理體會心得14
近期，我參加了德信誠關于精益管理轉訓的授課。通過形象生動的豐田實例，使我感受到了一次深刻的思想和管理知識的教育。進一步啟迪了思維，開拓了視野，細細品味感受很多。以下是我個人學習以后的一些心得體會：
一、 我深刻了解到精益管理是一種意識，一種觀念；是一種認真的態度，更是一種精益求精的文化。
老子云："天下難事，必做于易；天下大事，必做于細"。精益管理不僅是我們適應激烈競爭環境的必然選擇，也是企業發展的必然選擇。因此，在工作中實施精益管理，就是對工作過程中的每一個細節都要精益求精，做每一件事哪怕是小事，都要持高度負責的態度，做到事無巨細，不斷培養個人扎實，嚴謹的工作風格。做到事事有人管，時時有人查，時時有計劃，事事有總結，杜絕管理上的漏洞，消除管理上的盲點。只有這樣，我們槐坎南方在南方水泥的對標中，在水泥行業的競爭中才能做到步步為贏！
二、 建立以人為本、全員參與的企業管理運營平臺
以柔性化的手段和人性化的管理，處理好領導與職工、職工與職工、職工與組織、組織與組織之間的關系，相互之間進行溝通和互動，最大限度的發揮每一位員工的思維，積極開展合理化建議活動，為企業出謀劃策。
三、 精益管理使豐田生產方式上升到了更高一個層次
讓我們知道了這種生產方式是屬于世界科學發展進程中的必經之路。那么如何運用好的管理方法及流程提高企業競爭力呢？就要改變陳舊思想、運用創新方法、采取有效實踐，最終實現提高企業競爭力的目標。JIT是一種哲學，簡單模仿豐田公司并不一定會成功，要采用吸收原則并加以思考，量身定做找到適合自己的模式，才能使企業獲得成功。
四、 培訓非常重要。
通過這次總經理的`集訓營培訓和總經理的轉訓，讓我看到各區域同事及單位同事對精益管理的認同，以及普及精益生產知識的重要性。今年我們推行精益化管理，著眼點首先是生產現場的改善以及廣大員工的學習，讓他們了解精益管理的益處。如何讓其他員工理解、認同精益管理，我想培訓是非常重要的。通過培訓讓大家了解精益、學好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我們的正常生產經營中，這才是做好精益工作的基礎。
五、 規范和加強企業管理基礎工作，系統梳理管理流程
防止漏洞與缺陷，細化企業的各項制度、記錄、流程、標準、監督、控制、考核體系，使企業管理基礎工作更加規范化和系統化。同時，把規定和制度化納入考評指標。如果只是一味地要求管理精細化，但在考核方面、激勵方面沒有先行一步，與精細化接軌，就必然導致精細化落不到實處。通過宣傳精細化管理，提升職工思想意識，并全員參與，實行獎罰機制，快速推進精細化管理。
通過這次精益管理的轉訓學習，使我簡單地了解了精益管理在現實工作，生活中對于個人，企業乃至整個社會的深遠意義。我將立足本職工作，放眼未來，與廣大同仁們一起，發揮每一個人的作用，為企業的發展打下良好的基礎！
精益管理體會心得15
我接受了一天的精益生產培訓，通過學習精益生產的理念，讓我對新思維有了近距離接觸的機會，同時也有了對新管理方法的進一步了解。通過學習，精益是一個系統的方法，經過不斷的改善以找出及減少浪費，在客戶需求時才拉動生產線進行生產。
學好精益生產，首先要在思想觀念上去改變自己，在工作中要培養良好的工作習慣。比如看見車間的走道上或是推車邊，看見有物料不按要求擺放或亂放了，我們可以做到主動去糾正，從細微的角落去發現問題從而去改善、改正，防止大的問題發生。
要學好精益生產，就必須在實踐中積極融會貫通，將其應用到生產實踐中，從而帶來實際的改進。例如，在我們之前的.實踐中，我們已經開始采用物流控制、拉動式生產等方法，涉及多個方面，但是我們并沒有完全消化并充分發揮它們的最大作用。為了更好地發展精益生產，我們需要深入研究和理解其原理和方法，并在實踐中加以運用。這包括改進我們的物流控制系統，通過減少庫存和提高物流效率來優化整個供應鏈；同時，我們還可以通過實施拉動式生產，根據客戶需求進行生產，從而避免產生過多的庫存和浪費。此外，我們還可以考慮引入其他精益工具和概念，如價值流映射、5S整理、持續改進等，以進一步提高生產效率和質量，降低成本和浪費�？傊嬲莆站嫔a，我們必須在實踐中不斷改進，并將其應用于實際生產中，以實現持續改善和增長。
實施精益生產可以有效消除各種形式的浪費，例如過量生產、待料窩工、運輸浪費、多余流程、庫存資金積壓、不良品和信息錯誤。因此，在我們的生產系統中，我們應該學習和采用精益生產模式，建立一個沒有浪費的生產模式。當然，要實現這樣的模式，我們需要逐步改變我們的習慣，并將這些新的觀念應用于生產實踐中。我們需要通過持續不斷的改善來實現這一目標。具體而言，我們的生產系統應該做到以下兩點：1. 優化生產流程：審視整個生產過程，識別并消除可能存在的浪費環節。通過合理規劃和布局工作站，減少運送浪費和多余流程。確保材料和設備的及時供應，避免待料窩工現象。同時，加強對生產過程中的各項指標的監控和管理，及時發現并解決潛在問題。2. 精細管理庫存：建立合理的庫存管理機制，避免庫存資金積壓。根據實際需求進行準確的庫存預測和計劃，避免過量生產和積壓庫存的情況。同時，加強對不良品和信息錯誤的管理和控制，減少資源浪費和成本損失。通過實施精益生產，我們可以不斷優化生產系統，提高生產效率和產品質量，降低成本和風險，并最終實現持續改進和持續增長的目標。為了成功實施精益生產，我們需要全員參與、持續改善，并與供應商和客戶建立緊密的合作關系。只有這樣，我們才能夠建立一個高效、靈活和競爭力強的生產模式。
(1)按照拉動式生產需求，嚴格執行生產計劃，禁止隨意調整。否則，會導致在制品庫存資金積壓、調整工時浪費以及物料損耗等問題的出現。請務必確保生產流程的穩定性和高效性，以減少不必要的成本和資源浪費。
(2)進行優化數字控制管理，推行監督檢查和考核制度，確保產品的高效及時流轉，最大程度地減少流失和損失。
我們學習這個模式的目的是根據我們自己的實際情況，借鑒他們的問題思考方式、解決問題方法、管理理念以及對待人的態度，來應用到我們自己的工作中。通過不斷地改進和完善，最終形成適合我們自身的文化理念，指導我們的工作，并建立起我們自己的工作模式。我認為這才是我們學習的真正目標。
通過學習精益生產，我對自己的工作有了一種全新的認識，這使我對提升自己不斷追求，并致力于將工作做得更出色。
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