精益管理心得體會與認識

精益管理心得體會與認識

　　我們從一些事情上得到感悟后，應該馬上記錄下來，寫一篇心得體會，這樣可以幫助我們總結以往思想、工作和學習。那么好的心得體會是什么樣的呢？下面是小編收集整理的精益管理心得體會與認識，歡迎大家分享。

精益管理心得體會與認識1

　　近期，參加了公司內部精益項目的培訓，偶有心得，淺談如下：

　　首先，深刻了解到精益生產管理是一種意識，一種觀念；是一種認真的態度，更是一種精益求精的文化�，F實的工作中，需要做大事的機會非常少，多數人，多數情況下只能做一些瑣碎，單調的事情，或平淡，或雞毛蒜皮。但這就是工作，這就是生活，每一個個體成為不可缺少的基礎。

　　其次，通過學習意識到，在工作中要擺正自己的位置，合理定位，做好自己的事情.如果把公司比作"人"一樣的系統，把總經理和領導層比作"頭"，把中層管理比作"身體"，把基層人員比作"肢體"，公司每一個人都能合理"定位"，能認識自己所處的地位，干好自己應干好的工作，發揮好自己的"專長"，就能在工作中游刃有余，左右逢源，不然很可能就是寸步難行。

　　第三，精益生產管理是種意識，觀念，是種態度與文化。因此，在實施精益生產管理中，就是對工作過程中的每一個細節都要精益求精，做每一件事哪怕是小事，都要持高度負責的態度，做到事無巨細，不斷培養個人扎實，嚴謹的工作風格。做到事事有人管，時時有人查，時時有計劃，事事有總結，杜絕管理上的漏洞，消除管理上的盲點，這樣才能步步為贏。

　　總之，通過近期培訓學習，使我系統，全面地了解了精益生產管理的深邃，洞悉了精益化管理在現實工作，生活中對于個人，公司乃至整個社會的深遠意義。我將立足本職工作，放眼未來，與廣大同仁們一起，發揮每一個人的作用，為公司的發展打下良好的基礎！

　　精益質量管理基本工具

　　精益質量管理基本任務分為兩個層次，第一層次任務是利用相關質量工具分析實際質量狀況，及時發現異常，并消除質量異常；精益質量管理第二層次任務是持續改進質量水平，持續降低質量波動，即減少樣本的標準差。對第一層次任務而言，支持工具重點是直方圖和控制圖，相關理論是統計過程控制，即SPC；對第二層次任務而言，支持工具重點是六西格瑪管理理論和方法。

　　1、直方圖

　　直方圖是將質量數據按順序分成若干間隔相等的組，以組距為底邊，以錄入各組的數據頻數為依據，按比例構成的若干矩形條排列的圖。

　　直方圖的.典型作用包括：觀察與判斷產品質量特性分布狀況；通過直方圖形狀，判斷生產過程是否正常，判斷工序是否穩定，并找出產生異常的原因；計算工序能力，估算生產過程不合格品率。在生產過程是否正常的判斷上，通過直方圖的典型形狀就可判斷。直方圖典型形狀包括：正常型、偏向型、雙峰型、鋸齒型、平頂型和孤島型。通過已總結出的不同形狀可看出質量原因，這為迅速發現和解決質量問題提供了重要途徑。

　　對正常型直方圖再進一步與公差限的結合，可直觀快速的判斷工序能力和質量狀況，直觀發現工序異常。如典型圖形有：理想型、偏心型、無富余型、富余型、能力不足型。

　　2、控制圖

　　再繪制中心線和上下控制限。中心線為樣本某統計量的均值，上下控制限分別為均值基礎上的正負三倍標準差。

　　當生產中不存在系統誤差時，產品質量特性（總體）服從正態分布，樣品值出現在均值加減3σ范圍內的概率為0.9973。根據相關統計定理，如果生產處于受控狀態，則認為樣品值一定落在此3σ范圍內。

　　控制圖較直方圖最大的特點是引入了時間序列或樣本序列，通過觀察樣本點相關統計值是否在控制限內以判斷過程是否受控，通過觀察樣本點排列是否隨機從而及時發現異常�？刂茍D較直方圖在質量預防和過程控制能力方面大為改進。

　　控制圖的主要用途有：分析判斷生產過程是否穩定；及時發現生產中異常情況，預防不合格品產生；檢查生產設備和工藝裝備的精度是否滿足生產要求；對產品進行質量評定。

　　3、六西格瑪管理

　　在六西格瑪管理中，通常使用西格瑪水平Z作為滿足顧客要求程度的質量水平度量。西格瑪水平是綜合了標準差與公差限的計算值，公式為Z=（USL-LSL）/2σ，（其中USL為上限值，LSL為下限值），即顧客要求的公差限除以兩倍標準差。由于顧客要求是不斷提高的，即公式中分子所代表的公差將不斷減少，要求標準差應不斷降低，以適應顧客要求提高企業質量競爭力。

　　達到六西格瑪水平是指Z等于6。用正態分布來解釋，就是在正態分布單側從均值到公差上限或下限范圍內可容納6個標準差；傳統控制圖理論則是單側3個標準差，不合格率控制在0.27%水平。六西格瑪管理對控制圖3倍控制限進行了徹底突破，將西格瑪水平指標由3提高到6。我們應認識到，以3西格瑪水平為標準的控制圖及統計過程控制SPC理論和方法，在實際中仍是有效的。隨著西格瑪水平的提高，3倍標準差的控制限區間得到不斷壓縮，通過控制圖仍能有效發現質量異常。

　　在企業追求由三西格瑪向六西格瑪的過程中，每提高一個西格瑪水平，質量水平均呈數十倍的改善。據研究，對一個三西格瑪水平的企業來說，提高一個西格瑪水平可獲得下述收益：利潤率增長20%、產出能力提高12%—18%、減少勞動力12%、資本投入減少10%—30%。

　　論精益管理

　　隨著全球經濟一體化趨勢的增強，企業面臨著日益激烈的內外部競爭。面對環境的迅速變化，我國的企業大都缺乏管理經驗的沉淀，尤其是在企業的流程管理方面，企業的管理基礎、人員素質普遍存在短板，傳統的金字塔型組織結構和環節復雜的業務流程已無法應付現在和未來業務的挑戰，導致不少企業的內部管理中出現了流程管理制度形同虛設，流程管理與企業實際運作脫節，流程與流程之間的割裂等問題。如何通過企業的流程管理和整合，讓企業獲得長期穩定的競爭優勢，提升企業內生的核心競爭力，因此成為眾多企業所關注和研究的選題。而在西方國家的流程管理歷史中，由日本豐田汽車公司所提倡的精益管理思想，以及邁克爾哈默所提出的流程再造及其他學者衍生流程再造所提出的流程管理思想，不僅在流程目標、流程問題解決等方面存在著諸多相似，在方法上存在很大的互補性，并且在企業流程管理中的實踐中應用廣泛，給我國企業的流程管理以深刻的啟示。本文首先通過回顧目前我國企業流程管理實踐中存在的問題，進行了相關經驗和教訓的總結，隨后結合精益思想和流程管理的理論和在西方的實踐，探討了基于精益思想的企業流程管理理論及兩者的融合。

　　精益生產對現代化制造業來說并不陌生，企業效率的不斷提高已經是企業保持持續競爭力的一個重要標志，而實行精益化又是企業提高效率的一個重要途徑，現代化的企業關注重點已經不僅僅是企業的市場份額，同時還有企業自身運營的成本，企業如何降低自身的運營成本已經成為提高企業競爭力的一個重要途徑。

精益管理心得體會與認識2

　　本文通過對精益生產的研究，分析企業在實施精益生產時所遇到的問題和精益生產的實施結果，提出實施精益生產的核心內容--精益思想的實施，并對精益思想進行理論分析，提出精益思想的成功運用將為精益生產的成功實施帶來保證。

　　精益思想包含責任意識、主動的工作意識、跨邊界的管理意識、團隊意識和創新意識等。精益思想的這五大意識與我們通常所說的這些意識有著非常明顯的區別，相對來說，精益思想的這些意識更為廣義。本文對這些精益思想做了理論分析，分析了精益思想實施在精益生產實施中的保證作用，指出從這幾方面來導入精益生產，將徹底改變公司的運營方式，改變員工的理念，使公司具有了實施精益生產的再生能力。

　　精益生產管理

　　生產現場制造的不僅僅是產品，更是企業的價值；是制造型企業的基礎工程，是其它管理系統良好運行的基石。如何打造高效運作的企業運作現場，是每家企業必須關注的核心問題之一，布局做得好，省了大量的搬運工時，對于制造業來講，這個就是長期利益所在，必須小心操作。精益生產是一種以最大限度減少企業生產所占用的資源

　　并以降低企業管理和運營成本為主要目標的生產方式。因此，將生產管理中融入精益化的思想至關重要。

　　精益生產管理的關鍵一步，即為精益生產線的構建。精益生產線又稱精益cell線，柔性生產線，3.0細胞線，是利用杜絕浪費和無間斷的作業流程而非分批和排隊等候的一種生產方式。精益生產線是衍生自豐田生產方式的管理哲學。精益最著名的是把重點放在減少源自豐田的七種浪費，借此提升整體顧客價值。豐田汽車公司從一家小公司，穩步增長成為世界最大的汽車制造商，正是把注意力集中于如何達到這個目標。

　　一條精益生產線理應從客戶的具體需求出發，結合精益的思路和方法設計出精益工位和精益生產線。從始至終明確目的是將生產線內的浪費消除或推向外部，使生產線的效率最大化。精益生產線會使得浪費更少、彈性更大、更加平衡、產品流更加簡化。精益生產線的設計一般從九個步驟實施進行：需求預測分析、節拍時間計算、裝配順序定義、差異化分析、作業測定、制程構建、物料分析、工位設計、線體布局。在進行改進產線的同時，立足于精益產線構建的原則，同時，也應該要結合公司生產車間的具體問題以及實際生產現狀，進行逐一改進突破，在理論的基礎上要立足實際，將精益思想融會在建線的整個生命周期中。寶美公司，作為制造型企業，更應注重生產線的建設，融入精益理念，保證生產線的標準化，逐步達成七個零的生產目標。通過減少和消除產品開發設計、生產、管理和服務中一切不產生價值的活動，縮短對客戶的反應周期，快速實現客戶價值增值和企業內部增值，增加企業資金回報率和企業利潤率。除了生產線構建，要真正達到預期精益管理的效果，還同時需要員工的正確操作、標準化作業和持續改善；只有建立標準化的作業流程，掌握正確快捷的操作方式，并在工作中結合實際不斷改善，才能真正的達到精益生產的目標。

　　總之，精益生產管理是一個長期的、不斷改進的工作，要搞好精益生產管理需要從關鍵點入手，動員全體員工積極參與，同時要用標準化保障流程，加強過程控制，及時總結，利用科學的手段的方法進行評價改善，深入挖掘生產過程中的可能產生的浪費現象。實現精益的`現場管理，才能提升品質，降低不良率、減少浪費、降低成本，才能實現高效、低耗、高質量生產。

　　精益管理之流程梳理

　　精益管理在公司已經開展了近三個月，各個部門在精益管理的推進和實施上不斷的學習，不斷的摸索，學了些新的知識和新的理念，也取得了一些工作中新的方法�，F就目前在開展的流程梳理工作開展以來個人對此項工作的理解。

　　流程是指一個或一系列連續有規律的行動，這些行動以確定的方式發生或執行，促使特定結果的實現。因此流程的準確性、完整性對結果的實現有著重要的作用。流程的輸入資源、流程中的若干活動、流程中的相互作用、（例如：串行還是并行，哪個活動先做，哪個活動后做，即流程的結構）、輸出結果、顧客、最終流程創造的價值是流程的6要素。

　　從流程的6要素來看，6要素相互關聯，相互獨立，各獨立的要素內部有關聯的內在要求，因此6要素的也有流程的內涵和精髓。

　　在我們的日常工作中，我們工作的流程是如何，雖然有質量體系作業文件等的指導，但是在日常的工作中仍然出現了脫管、掛空擋、失控等問題，甚至于有些工作的流程都是相互溝通之后而制定的，缺少了相關流程的指導，從而在日常的工作中不斷的進行重復性的工作或者無用的工作。

　　隨著公司的不斷發展和工作的需要，目前的流程也漸漸暴露出了不能適應工作需要的弊端，因流程的不到位和不全面，導致部分工作出現紕漏，從而影響公司的發展和前進。

　　因此此次流程梳理既是對目前所執行的流程的一次體檢、更正和完善，也對企業長遠發展有著重要的意義。

　　通過流程梳理的學習，使我們掌握流程梳理的方法，掌握工作流程的制定原則、注意事項和關注點，也為后續我們開展各種工作流程的梳理積累經驗。

　　也真心的希望通過此次的流程梳理，將公司的相關環節打通，使工作的效率提升，使員工知道該怎么干，該如何干，為公司的不斷發展發揮應有的作用。

　　精益改善，提升企業管理水平

　　眾所周知，在生產過程中，浪費的情況是無處不在的。正是由于浪費的存在，即使提升成本和消耗大量的資源也沒有提高產品的質量，更沒有讓客戶滿意。如何在改善資本投入的同時，加快流程速度，提高質量，讓客戶滿意，使價值實現最大化，這就需要精益管理了。

　　“精益思維”的核心就是以最小資源投入，包括人力、設備、資金、材料、時間和空間，創造出盡可能多的價值，為顧客提供新產品和及時的服務�？偨Y起來就是“以最小的投入，得到最大的輸出”。精益管理雖然在國外開展已經有些年了，但是精益管理剛剛進入寶美公司就像一縷春風進入每一位員工的心里。經過一段時間對精益管理的學習，讓我們受益匪淺。精益管理把先進的管理理念和管理方法傳授給我們，使我們無論在工作還是在日常生活中都能發揮它的作用。

　　精益管理看似深奧，實際上就是指的“6S”管理，也就是整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全。

　　舉個有關整頓的例子，在日常的工作中，當我們要查找和使用以前的某些文件資料，表格，相關信息，辦公用品等，往往翻箱倒柜，東找西找，大部分時間浪費了，工作效率很難提高。精益管理的全面實施使我們的工作場地呈現明朗化，大大減少了尋找資料和物品的時間，工作效率有很大的提高。

　　把精益管理的理念帶到自己的工作中，力求完美高質；及時對我們的文檔資料的資源進行整理等習慣通過推行、實施精益管理，使我們的環境整潔、地物明朗、員工行為規范，大家認識到工作不僅要認真、細致、熱情、負責，還要不斷地學習、總結、改進，提高自己的工作質量，工作人員心情舒暢，士氣必將得到提高。同時，精益管理的實施，可以減少人員、設備、場所、時間等等的浪費，從而降低工作運行和辦公成本。

　　經過近期的推廣，持續改善已經得到公司廣大員工的認同與相應，持續改善的提案數量每月都在增加。這些改善項目中，有工器具的改造、自制的各種工具、工作流程的簡化等等，改善項目涵蓋成本控制、效率提升、安全保障、質量提升等等各方各面。

　　當然，做好一時并不困難，而長期堅持靠的則是我們的素養。這是精益管理工作的目的，也是我們的工作目的。今后，我們應該以精益管理工作為契機，抓住機遇、發揚“齊心共管、整潔高效”的精神，不斷提升管理水平。

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