脫硫班組半年工作報告總結

脫硫班組半年工作報告總結

　　脫硫班組半年工作總結

　　半年來，第二煉軋廠充分發揮各方優勢，全面提升治理水平，統籌安排生產和工程建設，在各相關部室的通力合作下，生產組織水平不斷提高，5月份，快速實現了120噸轉爐—爐卷軋機生產線的全線達產創效，脫硫班組半年工作總結。150噸轉爐—1780mm熱連軋工程建設也正在穩步推進。概括起來，主要包括以下幾方面工作：

　　一、加強治理，嚴格考核，促進了產能快速發揮。

　　2006年以來，通過完善三級點檢制度，實行“周二定修制”，大大減少了設備維修時間，逐步扭轉了投產初期事故影響時間長、生產損失大、設備維護靠“搶修”的被動局面。為加強考核力度，先后修訂、完善、細化各項生產治理制度，推行了精細生產治理，樹立“時間就是效益”的理念，對影響生產的單位進行嚴格考核，逐步理順了各生產環節之間的關系。

　　半年來，事故影響時間大幅降低，設備作業率不斷提高，促進了產能快速發揮。1-5月份連鑄機作業率達到80.0，比去年12月份提高26個百分點，減少影響時間827.6小時,相對提高產量14萬噸;軋機作業率達到58.3,比去年12月份提高19.9個百分點，減少影響時間660小時，相對提高產量11萬噸。煉鋼連鑄系統共創出日產紀錄7次，最高日產鑄坯4971噸；軋鋼系統創出日產紀錄5次，最高日產4737噸。鋼坯和鋼材產量大幅攀升，3月份鑄坯產量達到105296噸，煉鋼連鑄系統率先實現了達產；5月份鑄坯產量達到了120049噸，鋼材產量達到了95013噸，原創：當月總銷售毛利潤達到了6400多萬元，全線快速實現了達產創效。截至5月份，120噸轉爐—爐卷軋機生產線累計產鋼64.64萬噸、材40.96萬噸。目前，爐卷產品噸材利潤在700元以上，累計實現正邊際貢獻超過2億元。

　　同時，還集中解決了一些“瓶頸”問題。針對鋼坯大量積壓、下線鋼坯無處堆放問題，通過提高軋鋼產量，規定每班最低“切割量”和最低“外發量”，提高了“內外消化”能力，同時把外發坯寬度從2.5m改為1.6m,切割效率提高了50以上，最終實現了4000噸以上的日周轉能力。針對鋼板入庫影響產能發揮這一“瓶頸”問題，通過改進入庫吊具、改進垛板方式、增加入庫通道、實行“以車代庫”等方式，鋼板日入庫能力也大幅提升。目前，通過增大鑄坯斷面、提高連鑄拉速等措施，連鑄機生產能力也在不斷提升。年初，針對鐵水不足問題，積極開展“降耗增產”攻關，優化生產組織，降低了鐵水入爐比例，最大限度地利用了現有資源。1-5月份煉鋼鐵水消耗達到916kg/t鋼，比去年12月份降低77.5kg/t鋼，相對增鋼3.5萬噸；轉爐吹損達到6.9，比去年12月份降低3.2個百分點，相對增產1.6萬噸。通過優化訂單、增加每個澆次的爐數、改進中包修砌、烘烤工藝等措施，連鑄連拉爐數不斷提高。1-5月份連鑄連拉爐數達到10.32爐/次，比去年12月份提高3.18爐/次，連拉時間達到8.81小時/次，比去年12月份提高3.44小時/次。軋鋼系統也圍繞軋鋼綜合成材率目標，加強負公差軋制，優化雙定尺坯料，實現全倍尺軋制，減少切頭切尾損失，使軋鋼成材率達到了93.68。

　　三、加強技術質量控制，產品質量穩步提高。

　　為加強技術質量控制，積極開展技術創新和質量攻關，每周進行匯總，每月進行攻關總結，并對比目標、查找原因，制定了一系列治理制度和質量考核治理辦法，不斷優化和完善質量治理體系，通過對各工序進行過程控制，保證了產品質量的穩定。車間通過強力推進標準化作業，把崗薪與質量指標掛鉤，形成了有效的質量治理體系。針對鋼板表面的龜裂、鑄坯表面橫裂紋和內部質量缺陷，積極采取措施，鑄坯質量大幅度提高。目前，鑄坯合格率達到了99.68，鋼材合格率達到了99.8，鋼板性能合

　　格率在96以上，25mm以下板材探傷合格率達到了100，鑄坯退廢率不到1。煉鋼命中率保持到了100，內控成分合格率達到92，中間包溫度合格率達到了93。

　　四、細化完善治理制度，不斷加強成本控制，各項成本指標大幅降低。

　　在不斷發揮產能的同時，通過加大成本治理和控制力度，把成本控制責任細化分解到了車間、工段和個人。元月份實現廠級成本月核算，2月份實現廠級成本日核算，3月份實現車間級成本日核算，把煉鋼系統細化核算到每爐鋼，把軋鋼系統細化核算到每塊料，各項成本、支出均處于受控狀態，成本呈現逐月降低的良好勢頭。

　　3月份以來，鋼鐵料消耗與兄弟單位基本持平。煉鋼精煉渣成本通過回收利用，消耗指標降低了2/3；石灰、鋼包耐火材料等消耗指標通過優化渣料結構和競價招標采購，成本逐月降低，石灰消耗由元月份的84kg/t鋼降低到了53kg/t鋼。目前，鋼鐵料消耗已達到1094kg/t鋼，轉自www.ZhaZ合金料消耗16.5kg/t坯；鋼水收得率也達到了97.64，軋鋼綜合成材率達到了93.68。5月份，全廠實際總成本比預算成本降低了2637萬元，降低率達為4.38，半年工作總結《脫硫班組半年工作總結》。

　　另外，還完善了備件動態治理和逐級審查制度，制定了設備啟停、照明等治理規定，通過跟蹤各工序的能源介質消耗情況，做到了“不開一盞不該開的燈，不流一滴不該流的水，不開一臺不該開的設備”，能源消耗指標大幅下降。

　　五、發揮技術設備優勢，積極開展新品種開發和認證工作。

　　在品種安排上，通過以效定產、趨盈避虧，不斷優化資源配置，努力追求品種效益最大化。從源頭抓起，積極優化訂單，解決了大批量生產與小批量訂單的產銷矛盾，并按產品邊際貢獻大小組織生產，盡力增加高效品種鋼產量。1-5月份，高效品種鋼比例不斷增加，煉鋼精細a類產品達到86329.78噸，占17.48；精細b類產品達到101073.24噸，占21.01；品種鋼比例累計達到了65.29，比去年12月份提高28個百分點。軋鋼精細a類產品達到60773.45噸，占13.16；精細b類產品達到70558.797噸，占20.38；品種板比例累計達到65.19，比去年12月份指標提高49個百分點。

　　半年來，先后冶煉了20r、16mnr、q460、ah60c和q345b、c、d等鋼種；完成了低碳低硫鋼（x52、x60）試驗和q235、q345鋼等鋼種的z向鋼板的開發和生產；同時，還開發生產了q460、q420、q390等一系列高強度板，并對45#鋼、ah60c、20r、16mnr等鋼種進行了批量生產。目前，已先后成功開發生產了碳素結構鋼、低合金鋼、橋梁鋼、鍋爐鋼、船板鋼、壓力容器鋼、汽車大梁鋼、優質碳素結構鋼、管線鋼等9大系列30多個品種。5月份，進行了高強度板“提鈮降釩”試驗，從技術工藝上降低品種鋼成本，提高了品種鋼效益。為追求效益最大化，還把產品向薄、厚方向拓展，調試出了薄10mm、厚120mm的“兩極”產品，并開始生產3200mm寬板材，擴大了產品規格范圍，大大提高了產品競爭優勢。

　　同時，扎實有效地開展了質量貫標工作。目前，一套符合標準要求，能夠反映我廠設備工藝特點的作業文件全部編訂完成，并于4月份通過了二次自審，基本達到了認證審核水平。鍋爐、壓力容器用鋼生產許可證的認證審查工作也順利通過了國家驗收，目前正在進行船板鋼認證工作。

　　六、加強設備治理，積極推進遺留設備調試，深入開展技術改造和創新。

　　半年來，完成了tm治理培訓和崗位操作、點檢、維修、潤滑等作業指導書的編寫，通過選定主要區域開展試點，以最快的速度、最高的效率在全廠推行了tm治理。積極推進遺留設備調試工作，完成了鐵水脫硫系統調試任務，已達到或超過設計指標；vd爐已經于3月25日熱試成功，目前正在進一步提高利用率；副槍調試正在緊鑼密鼓地進行，預計年底前完成性能測試。軋鋼精整區設備遺留設備也全部安裝完成，大部分設備已調試投運，僅有移動飛剪還在緊張的調試階段。不斷對設備和工藝技術進行研究和摸索，積極開展了技術改造和創新活動。上報了39項“講、比”活動立項，優秀科技學術

　　論文上報了21篇，科技進步獎上報了13項。同時，在不影響整體裝備水平的前提下，對加料跨2#天車主起升龍門鉤進行整改，有效防止了鋼絲繩脫槽事故；對滾切剪下剪刃加工槽成功改造，解決了卡板問題；對收集臺進行改造，解決了鋼板碰撞收集臺光電管和四周欄桿問題；對鋼板入庫電磁吊進行改造，提高了鋼板入庫速度；還完成了煉鋼污泥處理系統、冷床立柱、圓盤剪溜槽和3#天車小車緩沖器、4部260噸天車端梁防滑板改造任務。

　　七、夯實基礎治理，創新工作方法，不斷推出新的、切合實際的治理舉措。

　　第二煉軋廠成立后，迅速完成了機構、崗位和人員設置工作，高效建立和完善了技術、質量、設備、安全、勞資、黨務等多項專業和綜合治理制度，并對八大類、90多個考核制度進行了匯編，為各項考核提供了依據。

　　半年來，為提高職工隊伍素質，開展了操作人員職業技能鑒定、青工文化教育、廠校聯合辦班等一系列培訓工作，累計舉辦各類培訓班22個，培訓人員1200人次，培訓率達63。為加強人才治理，逐步建立了一套人才治理體系，從合格崗位人才到高薪崗位人才，從操作技能人員到專業技術人員，全方位激發了職工的工作積極性。6月份，首屆高薪崗位人才設置工作也開始實施，在生產一線的要害崗位設立月津貼高達2000元的獎勵，為職工搭建了施展才能的舞臺。還通過組織“每周一題”、規程考試、技能大賽、邀請有關廠家技術人員現場講課等形式，原創：為廣大職工開辟了學知識、長技能的渠道，全面提高職工綜合素質。

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