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生產管理中的精益生產具體運用
在現代企業的生產活動中，生產管理起著決定性的作用。優質、高效的生產組織是高效能的企業管理的體現。一個高效能的生產系統把勞動力、資金、原材料等以最少的消耗，轉化成最大的效益。高效能、高效率、高效益是企業管理所尋求的目標和任務。下面是小編為大家整理的生產管理中的精益生產具體運用，歡迎閱讀。
生產管理中的精益生產具體運用
(1)精益生產的概念和5大原則
�、倬嫔a的含義
精益生產(Lean Production，簡稱LP)是美國麻省理工學院數位國際汽車計劃組織(IMVP)的專家對日本“豐田JIT(Justin Time)生產方式”的贊譽之稱，精，即少而精，不投入多余的生產要素，只是在適當的時間生產必要數量的市場急需產品(或下道工序急需的產品);益，即所有經營活動都要有益有效，具有經濟性。精益生產是當前工業界最佳的一種生產組織體系和方式。
�、诰嫔a原則
精益生產有5大原則：價值、價值流、流動、需求拉動、盡善盡美。
所謂盡善盡美——就是每個員工都參與到改善活動中，努力消除企業里每個環節中的每一個浪費，哪怕微不足道，也一定要消除。至于何為“浪費”，精益生產將其歸結為不良品、超量生產、庫存、搬運、多余工序、不必要調動、等待七類。從字面上來看，再簡單不過了，但要真正理解卻很難。
(2)生產管理的概念
�、偕a管理的含義。生產管理是指將企業生產諸要素有效的協調、組織，為達到生產的產品質量(Q)符合用戶的需要，在市場需要的時候(D)生產需要的品種和數量，并嚴格按照計劃(目標)成本(C)進行一系列生產活動中，制定生產、供應、生產準備等計劃和進行控制的管理。簡之，對企業中與產品密切相關的各項活動的管理就是生產管理。生產管理也就是QCD管理。
�、谏a管理科的職能。生產管理科是負責公司的開卷、沖壓、焊接、外購件的生產計劃、物流、發運、同時還負責包裝、料箱料架的管理等工作，與精益生產的5大原則有著密切相關。生產管理科在管理很下功夫，做到每個員工都參加與到改善活動中，生產管理科在實踐中真正體會到消除浪費，降低生產成本，需要經歷兩個步驟：浪費的發現，以及浪費的消除。
2.浪費的發現
(1)浪費的含義
浪費：對人力、財物、時間等用得不當或沒有節制。這些浪費存在于生產現場和公司的各個角落，但很多人(甚至包括管理者)卻對身邊的浪費熟視無睹。因為他們看不見浪費產生的過程。問題出現時，往往不能一下子控制住，如果大家都參與盡善盡美，就能從根源中進行解決。
(2)浪費的發現與解決
比如，該公司向某整車廠供應的物料基本上是采用DD(direct delivery)拉動方式，在發運方面考慮裝載率，這樣可以大大的降低運輸成本，可是有些零件由于在項目階段，SCM和工程技術等方面沒有考慮我們公司的運輸問題，只單方面考慮SGM的生產使用情況，有一些零件采用PUS形式(即：某整車廠在網上發布該零件的要貨數量，公司必須另外安排專車送該零件到某整車廠規定RDC倉庫)，如果采用專車發運，這樣無形的增加許多的運輸成本，為了降低該成本，需與整車廠相關部門溝通，提請整車廠相關部門把該零件由單個專送，改為DD拉動，這樣可以與其他零件拼裝，該方案得到整車廠的大力支持，就這樣有5個該零件全部該為DD拉動方式，每個零件平均每天最少可以節約-車運輸成本(按每天節約-車臨時叫車費用108元/車，平均每年最少可以節約運輸成本29808元/年=2484元/月x12月，5個零件可以每年可節約2484x5=12420元/年)。
(3)浪費的發現其他方法
以上是我們人人參與發現浪費方法之一，其實有方法很多，比如流程法、價值流分析法(Value Stream Mapping，這是現在歐美公司最熱衷的精益生產方法)、系統工程法等等，這些都可以幫助我們發現浪費。這里我們講一講最簡單，也是很多人最了解的5S法。5S的內容很簡單：整理、整頓、清掃、清潔和素養。
3.把要和不要的東西分開
(1)什么是要的什么是不要的
什么是要的，什么是不要的?很多人在用5S時很輕松地說：這個柜子不要了，拿走!那個扳手不要了，拿走。這些都沒錯。這也是很多公司在實施初期的5S時所進行的。但要認識到，隨著實施的深入(5S實施一般分為初級和高級兩個階段)，不妨來重新定義一下哪些是要的，哪些是不要的。
(2)要和不要的處理方法
可以看到，生產線的超量生產其實是不要的。要拿走，那么，拿到哪里去呢?做過精益生產的和沒做過的區別在這里就體現出來了。一般人是趕快拿到倉庫，至于半成品，又會趕快生產完成拿到下一個倉庫，這就是傳統的生產方式。要拿走，但不是拿到倉庫，而是要拿到上一道工序!告訴他，這些是多余的，我不需要，等我要的時候我會告訴你!當上一道工序發現生產超量了，便會停下來，然后同樣地，他會告訴他的上一道工序，形成一個連鎖反應，最后到物流部門，再到供應商。這樣，庫存就會大大降低。這里想要強調的是，管理者要認識到，應該往上一道工序拿，而不是趕快入庫!并且要有必要的管理系統來往前拿。
(3)對“等待”的暴露
等待是不好的，但是很多公司都存在大大小小的等待的浪費。5S在暴露這一浪費時，用最基本的區分方法就可以暴露出很多。會發現很多人員在很多時候無事可做，或者出現空余。這些等待肯定是不需要的，不要的就拿走。當然，不是把人拿走，而是把等待的動作拿走。如果認識到這一點，生產線平衡率可以得到大大的改善。最后，對待不良品、庫存，都可以通過5S進行大量曝光。這里面有很多系統，涉及到點和面。
4.定置、定位
(1)將要的放在規定的地方，做好標識
將物品放到規定的地方，對此，不多做說明。一般公司，在實施初期。都會把物料、工具標示好，生產線、通道、場所等也都做好標示。但這只是初級的5S。不良品需要標示嗎?答案是肯定的，那么不良品怎么處理，有處理記錄嗎?記錄標示了嗎(相關人員簽字)?還有，作業指導書標示了嗎?不良品流動過程有標示嗎?所有的文件都具備有效的標示嗎?比如，工程變更了，相關的文件標示了嗎?就會發現，很多地方在上述方面都做得很差，所以進行ISO和其他標準審核時，專家們往往能指出一大堆“不合格項”或“建議項”。
(2)反復確定合適的量
雖然很多人都知道5S的“三定原則”(指定品、定位、定量)，但在企業里，能很好運用三定原則的人卻少之又少。就像很多人熟悉PDCA(即計劃、執行、檢查、處理，又叫戴明環，是全面質量管理所應遵循的科學程序)，但卻很少運用一樣。三定原則中最重要的是一個“量”字�！傲俊焙w了基本的工具、設備，到物料等范疇，其中，物料的定量是公司能否進行有規律生產的重要條件。例如：一條生產線，每個崗位上有多少種物料，每種物料定量多少，以多快的頻率進行補充?當生產線定下來后，再往源頭追溯，就到了倉庫，倉庫的貨位定多少?每種物料又定量多少?以多快的頻率進行補充?這些問題看似簡單，卻是包括豐田在內的企業仍在不停解決的問題。有人可能要說了：我們倉庫的物料種類繁雜，有的依靠進口，而且供應商也多，且情況復雜，有外地的，有本地的;有的管理優秀，有的卻很差，談何容易啊?其實，豐田很早就創造了精益的方法來解決這些問題，比如倉庫中設有物料變換場、原材料超市、“水蜘蛛”(工作配料的專職人員)等，這些都是解決上述問題的方法。
(3)供應商和倉庫的管理
如何把理論和實際相結合，首先把注意力集中到倉庫，這就涉及到供應商。為了更好的控制物料，生產管理科對供應商計劃送貨管理，采用了固定的窗口時間，根據生產消耗和場地等情況嚴格控制供貨頻率(在確定前根據前期開發部門提供相關資料和各供應商的信譽度，并與供應商達成共式)，對各類供應商進行分類，降低信譽好的A類供應商庫存，適當增加路程遠和信譽較底的供應商的庫存，通過幾個月的改善，將部分供應商的供貨頻率增加了10倍以上(如某零部件廠供貨頻率在14左右、某零部件廠供貨頻率在9左右等)，材料的庫存自然降了下來，并且趨于穩定。這樣，既可以降低倉庫占用面積，又可以做好快速向應等等。
精益生產的概念和內涵
精益生產：精益生產是傳統生產方式進化的產物，是在流水生產方式的基礎上進化產生的生產方法。但與流水生產方法相比，精益生產在結構整合、人員分工、運作方式、市場需求等方面又有了發展了進步。在精益生產過程中，更注重的是買方市場的供需，它注重以客戶為導向，以市場為中心，以精簡為手段進行設計，并實行定時定量的生產技術，并充分利用信息技術對生產過程和結果進行設計和計劃，從而實現產品開發、計劃、生產、銷售、管理、供銷等方面最佳的優化整合，發揮精益生產的最大效力，達到最好的結果。精益生產的考核指標有兩項，它強調零庫存和對市場變化的最快反映。精益生產作為一種世界公認的最先進的管理思想，它是由一套與企業環境、文化以及管理方法相融合的管理體系.它的目的是最大限度的消除浪費。它把生產中不能增值的各種因素都視為浪費。如過量生產、閑置的庫存、不必要的工序、各種等待、材料的移動、產品的缺陷等。為了消除這些浪費，精益生產創新了五種主要生產方法，主要有拉動式準時化生產方法、全面質量管理方法、團隊工作法、并行工程和協作配套管理方法，這五種方法是精益生產的核心和基礎，這五種方法也是精益生產的主要運作方式，而且五種方法互為補充、互為依托，屬于輔助并行關系。它先通過對市場進行調查，確定企業生產制造的供需量，并針對市場供需確定生產制造的數量，市場有需求時就生產，市場有剩余時就停產，從而實現零庫存，保持了生產中的物流平衡。在生產過程中，精益生產又以全面質量管理為保證，對產品設計、設備質量、生產資料、倉庫管理、以及制作工序等提出嚴格的要求，從而杜絕不合格產品的發生。為了發揮精益生產的最佳效力，它又強調團隊工作法，要求生產人員一職多能，培養復合型人才，再針對人員構成合理劃分團隊小組，由團隊用最佳的人員組合方案提高生產效率，并參與企業管理，發揮團隊的群策群力效應。另外，“精細生產”作為現代化工業時代的一種管理理念，通過精細管理優化其生產流程、管理流程�！傲闳毕荨薄ⅰ皹藴驶a”、“零庫存”等都己經成為精細管理的代名詞，已被許多知名企業廣泛應用，最著名的莫過于日本企業如索尼、豐田及美國的戴爾等。在學術界也已經有許多的管理學者和優秀的企業在研究和推行精細管理。比較有代表性的理論有戴明的質量管理，強調的是一切由數據說話，通過PDCA循環即通過計劃、執行、檢查、處理的階段一環套一環來進行不斷的改進，戴明強調連續改進質量，把產品和過程的改進看作一個永不停止的、不斷獲得小進步的過程。Kaizen成本法，這是由日本的汽車界創造的，企業通過改進一系列生產經營過程中的細節活動來逐步降低成本，如持續減少搬運等非增值活動、消除原材料浪費、縮短產品生產時間等，其公式為：改善值=本年(月)的實際成本-上年(月)的實際成本。企業的標準化管理，SOP標準作業規范，將每一個作業流程的每一步操作規范用文字作出明確的規定；希格瑪，將產品的合格率以及其他工作的規范標準提高到小數點后的六位數達到99.999999%。
精益制造的重要性
1、精益制造可以有效防止生產資源浪費
精益生產的宗旨就是徹底杜絕浪費，永遠追求效率。精益生產的核心和靈魂是持續改進，不斷創新，追求永無止境。精益生產就是落實管理責任，將管理責任具體化、明確化，它要求每一個管理者都要到位、盡職。第一次就把工作做到位，工作要日清日結，每天都要對當天的情況進行檢查，發現問題及時糾正，及時處理等等。精益生產方式的考核指標主要是零庫存和對市場變化的最快反映，它對過量生產、閑置的庫存、不必要的工序、各種等待、材料的移動、產品的缺陷等進行有效控制，從而提高生產效率。精益生產方式起源于日本，日本國因為生產資料的緊缺、人力的不足等原因，通過減少各種浪費來實現生產成本的降低。而我國不同于日本，我國地大物博，生產資料充足，采購成本較低，勞動力廉價，各種因素形成了我國企業鋪張浪費的現象，很多企業在生產過程中產生了大量的生產資料浪費，并且很少有企業形成生產鏈，對廢棄的生產資料不利用、不開發，造成了大量的浪費。在工種的配置上，也缺乏一專多能的人才，粗線條管理、粗放形生產的現象十分普遍，致使我國企業生產成本不斷提高，企業盈利空間越壓越小，這也是國內企業很難提高核心競爭力的主要原因之一。實行精益生產方式后，通過全面質量管理、團隊工作法以及生產資源的科學合理配置，可以最大限度的減少浪費，降低成本，提高效益。
2、精益制造可以促使團隊實現最佳的優化整合
工人是企業生產的獨立細胞，班組是企業生產的最小單元，只有把各個獨立細胞激發出最佳的活力，并組合成最佳的結構單元，才能實現企業生產制造的最好結果。傳統生產方式中強調的是職工獨立作戰的能力，提倡的是職工個體生產技能的培養和提高，這種生產方式突出的是個體的能力，而不注重團隊的作用，其結果就是在一個生產團隊中，優劣的差距拉得較大，嚴重影響了企業的生產質量和效率。而精益生產方式突出了團隊工作法，通過對團隊中的每個員工進行培養，從而使團隊的工作能力和生產技能保持平衡，從而消除團隊中的短板，實現團隊工作質量的整體提升。并通過對團隊定期的考核來優化人員結構，突出團隊人員的協作精神和一職多能，從而提高團隊的工作質量和效率。
3、精益生產的最終目的就是抵制浪費，提高生產效率
精益生產首先是一種科學的管理方法。管理是組織將有限的資源發揮最大效能的過程。要實現精益生產必須建立科學量化的標準和可操作、易執行的作業程序，以及基于作業程序的管理工具；同時，它也是一種管理理念。它體現了組織對管理的完美追求，是組織嚴謹、認真、精益求精思想的貫徹；它排斥人治，崇尚規則意識。規則包括程序和制度，它要求管理者實現從監督、控制為主的角色向服務、指導為主的角色轉變，更多關注滿足被服務者的需求；實施精益生產的目的是基于組織戰略清晰化、內部管理規范化、資源效益最大化的基礎上提出的，它是組織個體利益和整體利益、短期利益和長期利益的綜合需要；最終的解決方案只能是通過訓練達到組織成員素質提升的方式實現。隨著社會分工的越來越細，專業化程度的越來越高，一個精益生產的時代己經到來。精益生產就是企業追求完美和實現卓越的過程，也是企業實現基業常青的重要指導思想和管理理論，它已經成為決定未來企業競爭成敗的關鍵和提升企業整體執行能力的重要途徑。
現代企業精益制造的生產流程
1、產品制造產品是制造業的生命，產品質量是企業生命的核心。在產品制造時，首先要做好前期開發工作，包括分析市場需求、確定工作原理、進行概念設計、模塊化、標準化、建立產品族結構，每一環節都要精心設計，按照精益生產理論，即要質量過硬，又要避免浪費。其次是產品配置設計，包括定制產品結構、制定合理的產品價格、準確的交貨期等。最后，對新產品建模，包括特性參數分析、建立產品模型、建立過程模型和建立產品檔案。
2、計劃管理一個團隊只有良好的愿望而沒有明確的分工是不會發揮最大的效力的。計劃管理就是要細化生產制造分工，使各個生產環節能夠緊密銜接，從而發揮團隊生產的最大效力。在產品生產制造前，企業就要對生產流程進行計劃管理。對產品設計的計劃管理，產品設計計劃管理時要對產品特性、成本、工藝等進行計劃。對產品制造的計劃管理，主要包括工期、人力、生產資料、驗收和封裝等進行計劃，讓各生產環節明確各自的職責時限。生產風險計劃管理，原材料的供應物流、工期的時間期限、產品的質量特性等方面均容易發生意外風險，因此企業必須建立風險響應機制，留有預選方案，在遇有特殊情況時能夠果斷應對。另外，計劃管理不僅僅是為了保證生產線的運轉流暢，更重要的功能是保證產品質量，為此，制造企業必須把計劃管理做為精益制造的一項重要內容，做到計劃合理、管理科學、提升質量。
3、設備管理設備質量是制造企業產品質量的關鍵所在，只有高質量的設備才能生產高質量的產品。設備管理應包括設備的檢修、運用、操作和維護等四個方面內容。在設備檢修上，企業要建立定期檢修機制，企業應配置設備檢修專管部門，對各類操作設備性能、運作原理進行全方位培訓，保證設備永恒處于高效率、高質量運行狀態。在設備運用上，要讓生產人員對設備輸入和輸出常態進行確認，發現輸出或輸入不正�，F象時要及時報告，避免生產人員盲目生產。在設備操作上，要制作設備操作流程圖，在設備機械的操作平臺上張貼，對危險性高的設備要標明危險勿動的字樣，并由專人操作使用。在設備維護上，建立生產人員、操作人員、檢修人員和維護人員共同維護設備質量的責任體系，與設備質量相關的人員都要懂設備性能、能識別設備狀態、會處理簡單故障，共同承負起設備維護的責任，確保設備的常態生產狀態。
4、安全生產安全生產是企業運營的永恒主題，精益管理就是要通過精益化的管理流程，堵塞生產過程中的安全隱患和漏洞，實現安全生產的目標。保證安全生產最主要的是要有一整套安全反應機制，并要有應急處置預案，通過對安全生產中的突發情況進行提前預想來保證安全。生產安全是永恒主題，人身安全也要放在首要位置。在生產前，必須認真檢查生產人員的勞動保護狀態，對違反勞動紀律，違規操作設備，盲目違章作業的要堅決打擊和制止。對關鍵崗位的人員要實行持證上崗制度，保證每一名工人都能夠保證自身安全，保證安全生產。
5、現場管理抓住了現場就是抓住了管理，抓住了管理就是抓住了質量。現場管理是精益生產的核心內容之一。精益生產前提下的現場管理應突出現場質量控制，包括生產人員的操作規范和作業標準以及質量檢驗三個要素。操作規范應結合生產實際，貫徹精益管理的思想，對每一個操作細節進行預想和規范，明確各生產人員職責，使所有生產人員都能明確職責。作業標準是產品質量的核心管理內容，每個生產線的操作人員都要有其特定的作業標準，并且有較強的技能培訓和檢驗，通過每一個個體的達標，實現產品質量的整體提升。質量檢驗是現場產品質量把關的最后一道工序。
6、技術工藝管理要提高產品質量，降低物質消耗，獲得更好的經濟效益，就必須狠抓生產技術管理。正確的工藝設計是確保產品質量，提高經濟效益的關鍵。工藝是產品生產的主要依據，科學合理的工藝是生產優質產品的決定因素，是客觀規律的反映，也是工人在生產中正確進行加工操作的依據。合理的工藝，必須經過反復試驗和正確設計來確定。要積極開展工藝研究，積極探索新工藝，是攻克技術難關，提高產品質量，加強技術改進的必要途徑。工藝研究是工藝管理中一項重要工作，它在工藝試樣設計的基礎上，針對生產關鍵和質量薄弱環節，組織技術人員，探索工藝規律，改進工藝條件，進行技術攻關，對提高產品質量，加快技術改進有著十分重要的意義。開展工藝研究，摸索，探討，制定合理工藝措施是提高產品質量，增加經濟效益的重要手段。加強工藝檢查，促進技術水平的不斷提高。工藝檢查是工藝管理方面的必要補充，是衡量設計水平高低和車間執行情況。通過工藝檢查，發現問題，采取措施，及時解決，促進技術管理水平的提高。工藝檢查必須按照莊口工藝要求，每天對生產工藝進行測查，貫徹自查和抽查相結合的原則，嚴格工藝規律，對于不執行工藝和執行工藝差的車間和工人，除思想上進行教育，技術上進行幫助外，還必須采用必要的經濟手段進行懲罰，提高試實繅符合率和工藝符合率，穩定生產，提高產品質量。
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