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火電廠節(jié)能技術(shù)方法
節(jié)能是我國可持續(xù)發(fā)展的一項長遠發(fā)展戰(zhàn)略，是我國的基本國策。下面小編為大家分享火電廠節(jié)能技術(shù)方法，歡迎大家閱讀瀏覽。
1、提高蒸汽參數(shù)
常規(guī)超臨界機組汽輪機典型參數(shù)為24.2MPa/566℃/566℃，常規(guī)超超臨界機組典型參數(shù)為25-26.25MPa/600℃/600℃。提高汽輪機進汽參數(shù)可直接提高機組效率，綜合經(jīng)濟性、安全性與工程實際應用情況，主蒸汽壓力提高至27-28MPa，主蒸汽溫度受主蒸汽壓力提高與材料制約一般維持在600℃，熱再熱蒸汽溫度提高至610℃或620℃，可進一步提高機組效率。主蒸汽壓力大于27MPa時，每提高1MPa進汽壓力，降低汽機熱耗0.1%左右。熱再熱蒸汽溫度每提高10℃，可降低熱耗0.15%。預計相比常規(guī)超超臨界機組可降低供電煤耗1.5～2.5克/千瓦時。技術(shù)較成熟。
適用于66、100萬千瓦超超臨界機組設(shè)計優(yōu)化。
2、二次再熱
在常規(guī)一次再熱的基礎(chǔ)上，汽輪機排汽二次進入鍋爐進行再熱。汽輪機增加超高壓缸，超高壓缸排汽為冷一次再熱，其經(jīng)過鍋爐一次再熱器加熱后進入高壓缸，高壓缸排汽為冷二次再熱，其經(jīng)過鍋爐二次再熱器加熱后進入中壓缸。比一次再熱機組熱效率高出2%～3%，可降低供電煤耗8～10克/千瓦時技術(shù)較成熟。
美國、德國、日本、丹麥等國家部分30萬千瓦以上機組已有應用。國內(nèi)有100萬千瓦二次再熱技術(shù)示范工程。
3、管道系統(tǒng)優(yōu)化
通過適當增大管徑、減少彎頭、盡量采用彎管和斜三通等低阻力連接件等措施，降低主蒸汽、再熱、給水等管道阻力。機組熱效率提高0.1%～0.2%，可降低供電煤耗0.3～0.6克/千瓦時。技術(shù)成熟。
適于各級容量機組。
4、外置蒸汽冷卻器
超超臨界機組高加抽汽由于抽汽溫度高，往往具有較大過熱度，通過設(shè)置獨立外置蒸汽冷卻器，充分利用抽汽過熱焓，提高回熱系統(tǒng)熱效率。預計可降低供電煤耗約0.5克/千瓦時。技術(shù)較成熟。
適用于66、100萬千瓦超超臨界機組。
5、低溫省煤器
在除塵器入口或脫硫塔入口設(shè)置1級或2級串聯(lián)低溫省煤器，采用溫度范圍合適的部分凝結(jié)水回收煙氣余熱，降低煙氣溫度從而降低體積流量，提高機組熱效率，降低引風機電耗。預計可降低供電煤耗1.4～1.8克/千瓦時技術(shù)成熟。
適用于30～100萬千瓦各類型機組。
6、700℃超超臨界
在新的鎳基耐高溫材料研發(fā)成功后，蒸汽參數(shù)可提高至700℃，大幅提高機組熱效率供電煤耗預計可達到246克/千瓦時。技術(shù)研發(fā)階段。
7、汽輪機通流部分改造
對于13.5、20萬千瓦汽輪機和2000年前投運的30和60萬千瓦亞臨界汽輪機，通流效率低，熱耗高。采用全三維技術(shù)優(yōu)化設(shè)計汽輪機通流部分，采用新型高效葉片和新型汽封技術(shù)改造汽輪機，節(jié)能提效效果明顯。預計可降低供電煤耗10～20g/kWh。技術(shù)成熟。
適用于13.5～60萬千瓦各類型機組。
8、汽輪機間隙調(diào)整及汽封改造
部分汽輪機普遍存在汽缸運行效率較低、高壓缸效率隨運行時間增加不斷下降的問題，主要原因是汽輪機通流部分不完善、汽封間隙大、汽輪機內(nèi)缸接合面漏汽嚴重、存在級間漏汽和蒸汽短路現(xiàn)象。通過汽輪機本體技術(shù)改造，提高運行缸效率，節(jié)能提效效果顯著。預計可降低供電煤耗2～4g/kWh。技術(shù)成熟。
適用于30～60萬千瓦各類型機組。
9、汽機主汽濾網(wǎng)結(jié)構(gòu)型式優(yōu)化研究
為減少主再熱蒸汽固體顆粒和異物對汽輪機通流部分的損傷，主再熱蒸汽閥門均裝有濾網(wǎng)。常見濾網(wǎng)孔徑均為φ7，已開有倒角。但濾網(wǎng)結(jié)構(gòu)及孔徑大小需進一步研究。可減少蒸汽壓降和熱耗，暫無降低供電煤耗估算值。技術(shù)成熟。
適于各級容量機組。
10、鍋爐排煙余熱回收利用
在空預器之后、脫硫塔之前煙道的合適位置通過加裝煙氣冷卻器，用來加熱凝結(jié)水、鍋爐送風或城市熱網(wǎng)低溫回水，回收部分熱量，從而達到節(jié)能提效、節(jié)水效果。采用低壓省煤器技術(shù)，若排煙溫度降低30℃，機組供電煤耗可降低1.8g/kWh，脫硫系統(tǒng)耗水量減少70%。技術(shù)成熟。
適用于排煙溫度比設(shè)計值偏高20℃以上的機組。
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