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為什么沖模耐用度不高-影響沖模耐用度的原因
耐用度對沖模的使用有著密切的關系,如果說耐用度不好,就會導致沖模早期損壞而不能正常使用。下面，小編為大家講講影響沖模耐用度的原因，快來看看吧!
沖模機械加工的影響
沖模的型腔部分或沖頭的圓角部分，在機械加工中常常因進刀太深而留下刀痕，造成應力集中，淬火時相應部位的裂紋進一步擴展，導致沖模開裂。
電加工時，沖模被加熱到高溫度，使組織發生變化，即電加工異常層受到交變應力的反復作用，微裂紋變成大裂紋，導致沖模開裂而報廢。研磨加工會導致研削表面過熱，或引起表面軟化，硬度降低，使沖模在使用中因磨損嚴重，或由于熱應力而產生磨削裂紋，最后導致沖模早期失效。
各種操作條件
如鍛打溫度、潤滑劑及潤滑方法、冷卻速度、補焊、預熱溫度及設備情況等都對沖模的耐用度有很大影響。必須嚴格控制，正確使用，才能發揮沖模材料的性能而獲得較高的沖模壽命，其中補焊時焊接處容易出現裂紋，由于拉、壓交變應力的作用，裂紋擴展使沖模使用壽命縮短。
沖模工作溫度的影響
沖模的工作溫度可分為低溫、常溫或交變溫度等幾種狀態，溫度對鋼的耐磨性有相當大的影響。通常在250度以下時主要為氧化磨損，即沖模對接件或沖模與工件之間相對摩擦，形成氧化膜并反復形成和剝落，磨損量較小;
250度到300度之間時轉變為粘著磨損，磨損量達到最大值;高于300度又轉化為氧化磨損為主，磨損量趨向減小，但溫度過高時，沖模硬度明顯下降，粘著現象加重，甚至形成較大面積燒結和熔融磨損。
結構設計不合理的影響
沖模結構是影響沖模耐用度的關鍵，結構不合理容易造成剛性差和壁厚分布不均勻，以及表面缺陷(如表面氧化、脫碳、裂痕、疤痕)都會影響材料的性能，造成沖模的早期失效。
沖模材料選擇的影響
選擇合適的沖模材料可以防止沖模早期失效。夾雜物使沖模內部產生裂紋，引起脆性斷裂，在進一步的熱處理和使用中，該裂紋進一步擴展而引起沖模開裂。
鋼材在進行熱加工和退火時，再機加工后有時仍殘留脫碳層，由于內外層組織不同，造成熱處理冷卻速度不一致，產生裂紋，引起沖模開裂。含有較高的炭和合金元素，有較多的共晶化合物，導致淬火時常常出現沿著帶狀碳化物分布的裂紋，沖模在使用過程中裂紋進一步擴展，造成沖模開裂。
沖模熱處理規范的影響
沖模在機械加工后都應進行淬火、回火等熱處理。加熱溫度的高低、時間的長短、冷卻速度的大小、保護氣氛等工藝參數選擇不當都會影響沖模的耐用度。模具鋼中含有較多的炭和較多的合金元素，導熱性差，加熱的速度不能太快。
當發生氧化時，沖模表面易劃傷，尺寸變小，使用易產生早期疲勞裂紋，當造成脫碳時，表面硬度顯著降低，造成早期磨損;淬火溫度過高，易造成晶粒長大，使鋼呈現出脆性，因而沖模的使用中常常出現裂紋、崩刀、折斷等事故，相反，淬火溫度過低，鋼的抗壓強度也低，沖頭易出現鼓行而失效。
對于不同的沖模材料，應根據所要求的組織形態，選用不同的冷卻速度，對于高合金鋼，由于含有較多的合金元素，淬火性較低，可以采用油冷、空冷，甚至等溫淬火、分級淬火等工藝。
沖模表面的強化處理也是提高沖模使用壽命的一個很重要途徑，氮化、滲硼、滲碳以及鍍鉻等都具有一定的效果，當強化工藝控制不嚴格或強化方法選擇不當時，就不可能獲得預期效果，反而導致沖模的早期失效。
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