維修五金模具的常見問題及解決方法

維修五金模具的常見問題及解決方法

　　五金模具是在工業生產中，用各種壓力機和裝在壓力機上的專用工具，通過壓力把金屬材料制出所需形狀的零件或制品，這種專用工具統稱為五金模具。下面，小編為大家分享維修五金模具的常見問題及解決方法，希望對大家有所幫助!

　　跳廢料

　　模具間隙較大、凸模較短、材質的影響(硬性、脆性),沖壓速度太高、沖壓油過粘或油滴太快造成的附著作用,沖壓振動產生料屑發散,真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成廢屑帶到模面上。

　�、佟⑷锌诘匿h利程度。刃口的圓角越大，越容易造成廢料反彈,對于材料比較薄的不銹鋼等可以采用斜刃口。

　　②、對于比較規則的廢料,可增大廢料的復雜程度或在沖頭上加聚胺酯頂桿來防止跳廢料,在凹模刃口側增加劃痕。

　�、�、模具的間隙是否合理。不合理的模具間隙,易造成廢料反彈,對于小直徑孔間隙減少10%,直徑大于50.00毫米,間隙放大。

　�、�、增加入模深度。每個工位模具沖壓時，入模量的要求是一定的，入模量小，易造成廢料反彈。

　�、荨⒈患庸げ牧系谋砻媸欠裼杏臀�。

　�、蕖⒄{整沖壓速度、沖壓油濃度。

　�、�、采用真空吸附。

　�、唷�對沖頭、鑲件、材料進行退磁處理。

　　壓傷、刮傷

　�、�、料帶或模具有油污、廢屑,導致壓傷,需擦拭油污并安裝自動風槍清除廢屑。

　　②、模具表面不光滑,應提高模具表面光潔度。

　　③、零件表面硬度不夠,表面需鍍鉻、滲碳、滲硼等處理。④、材料應變而失穩,減少潤滑,增加壓應力,調節彈簧力。

　�、荨�對跳廢料的模具進行維修。

　　⑥、作業時產品刮到模具定位或其它地方造成刮傷,需修改或降低模具定位,教育作業人員作業時輕拿輕放。

　　工件折彎后外表面擦傷

　�、�、原材料表面不光滑,清潔、校平原材料。

　　②、成型入塊有廢料,清除入塊間的廢屑。

　�、邸⒊尚蛪K不光滑,將成型塊電鍍、拋光,提高凸凹模的光潔度。

　�、堋⑼鼓�彎曲半徑R太小,增大凸模彎曲半徑⑤、模具彎曲間隙太小,調整上下模彎曲配合間隙。

　�、蕖�凹模成型塊加裝滾軸成形。

　　漏沖孔

　　出現漏沖孔的情況,一般有沖頭斷未發現、修模后漏裝沖頭、沖頭下陷等因素引起,修模后要進行首件確認,與樣品對比,檢查是否有遺漏現象,對沖頭下沉的,應改善上模墊板的硬度。

　　脫料不正常

　�、佟⒚摿习迮c凸模配合過緊、脫料板傾斜、等高螺絲高度不統一或其它脫料件裝置不當,應修整脫料件,脫料螺釘采用套管及內六角螺釘相結合的形式。

　�、�、模具間隙偏小,沖頭在脫離材料時需要很大的脫模力,造成沖頭被材料咬住,需增加下模間隙。

　�、�、凹模有倒錐, 修整凹模。

　�、�、凹模落料孔與下模座漏料孔沒有對正,修整漏料孔。

　�、�、檢查加工材料的狀態。材料臟污附著到模具上,使得沖頭被材料咬住而無法加工。翹曲變形的材料在沖孔后,會夾緊沖頭,發現翹曲變形的材料,需弄平整后再加工。

　　⑥、沖頭、下模的刃口鈍化要及時刃磨。刃口鋒利的模具能加工出漂亮的切斷面,刃口鈍了,則需要額外的沖壓力,而且工件斷面粗糙,產生很大的抵抗力,造成沖頭被材料咬住。

　�、�、適當采用斜刃口沖頭。

　　⑧、盡量減少磨損,改善潤滑條件,潤滑板材和沖頭。

　�、帷�彈簧或橡膠彈力不夠或疲勞損耗,及時更換彈簧。

　　⑩、導柱與導套間隙過大,返修或更換導柱導套。

　　◎、平行度誤差積累,重新修磨裝配。

　　◎、推件塊上的孔不垂直,使小凸模偏位,返修或更換推件塊。

　　◎、凸�；驅е�安裝不垂直,重新裝配,保證垂直度。

　　沖頭使用前應注意

　　①、用干凈抹布清潔沖頭。

　�、凇⒉榭幢砻媸欠裼泄�、凹痕，如有,則用油石去除。

　�、�、及時上油防銹。

　�、�、安裝沖頭時小心不能有任何傾斜,可用尼龍錘之類的軟材料工具把它輕輕敲正,只有在沖頭正確定位后才能旋緊螺栓。

　　沖模的安裝與調試

　　安裝與調校沖模必須特別細心。因為沖模尤其大中型沖模，不僅造價高昂，而且重量大微量移動困難，人身的安全應始終放在首位。無限位裝置的沖模在上下模之間應加一塊墊木板。在沖床工作臺清理干凈后，將合模狀態的待試模具置于臺面合適位置。按工藝文件和沖模設計要求選定的壓機滑塊行程，在模具搬上臺面前調至下死點并大于模具閉合高度10～15mm的位置，調節滑塊連桿,移動模具,確保模柄對準模柄孔并達到合適的裝模高度。一般沖裁模先固定下模(不擰緊)后再固定上模(擰緊)，壓板T型螺栓均宜使用合適扭矩扳手擰緊(下模)，確保相同螺拴具有一致而理想的預加夾緊力�？梢杂行Х乐故謩訑Q緊螺紋出現的因體力、性別、手感誤差造成的預緊力過大或過小、相同螺紋預緊力不等，從而引起沖壓過程中上下模錯移、間隙改變、啃剝刃口等故障發生。

　　試模前對模具進行全面潤滑并準備正常生產用料，在空行程啟動沖模3～5次確認模具運作正常后再試沖。調整和控制凸模進入凹模深度、檢查并驗證沖模導向、送料、推卸、側壓與彈壓等機構與裝置的性能及運作靈活性，而后進行適當調節，使之達到最佳技術狀態。對大中小型沖模分別試沖3、5、10件進行停產初檢，合格后再試沖10、15、30件進行復檢。經劃線檢測、沖切面與毛刺檢驗、一切尺寸與形位精度均符合圖紙要求,才能交付生產。

　　沖壓毛刺

　�、�、模具間隙過大或不均勻,重新調整模具間隙。

　　②、模具材質及熱處理不當,產生凹模倒錐或刃口不鋒利,應合理選材、模具工作部分材料用硬質合金,熱處理方式合理。

　�、�、沖壓磨損，研磨沖頭或鑲件。

　�、�、凸模進入凹模太深,調整凸模進入凹模深度。

　�、�、導向結構不精密或操作不當,檢修模具內導柱導套及沖床導向精度,規范沖床操作。

　　折彎邊不平直,尺寸不穩定

　�、�.增加壓線或預折彎工藝。

　�、�.材料壓料力不夠,增加壓料力。

　�、�.凸凹模圓角磨損不對稱或折彎受力不均勻,調整凸凹模間隙使之均勻、拋光凸凹模圓角。

　�、芨叨瘸叽绮荒苄∮谧钚�極限尺寸。

　　防止沖壓噪音

　　沖床是板料加工工業的最關鍵的必備設備。沖床在工作時會產生機械傳動噪聲、沖壓噪聲和空氣動力性噪聲，該噪聲最高值可達125dB(A)大大超過國家標準規定的85dB(A)及其以下的噪聲指標要求，因而對操作工人及周圍環境(如辦公室、居民住宅區、會議室等)造成極其嚴重的傷害和污染。有效地治理該噪聲己成為急待解決的問題。特別是我國的第一部《噪聲法》的實施，環保產業化的規模日益增大，更加速了對這一噪聲治理的迫切性。

　　從沖床噪聲源和模具結構入手，要降低噪音得注意以下幾點：

　�、佟⒆⒅啬＞弑ｐB、清潔，保持刃口鋒利。

　�、�、模具刃口的形狀、數量、材料和沖切線長，模具刃口與零件接觸面不要太大，沖頭做斜刃階梯沖裁，使模具在不同的位置切入深度不同，整個過程實現真正的切斷，而不是同步擠斷。

　�、�、模具刃口必須垂直于安裝面，且凸凹模刃口配合間隙要合理，卸料困難時可增加下模間隙、增加卸料力,采用軟表面的卸料板等方法。

　　④、各工作模板間的配合精度，加工一些排氣槽。

　�、荨⒅箵醢甯淖鲂�塊拼件，脫料板、下模板改為鑲件式,減小抨擊面積。

　�、�、脫料板彈頂來源改為T型頂桿,彈簧裝在上模座,等高套與頂桿配用,開模狀態下保證脫料板仍有一定的自由活動量。

　�、�、保持潤滑良好,模具無干涉,順暢。

　�、�、上下模座表面墊鋁板做沖力緩沖。

　　⑨、模具調試好后，在沖床上加裝隔聲罩或海綿板隔音處理。

　�、�、提高沖床精度，降低結構噪聲。在工作臺上安裝緩沖減振降噪油缸，齒輪采用斜齒加強潤滑和加裝齒輪罩，氣動系統中加裝消聲器。

　　彎曲表面擠壓料變薄

　　①.凹模圓角太小,增大凹模圓角半徑。

　　②.凸凹模間隙過小,修正凸凹模間隙。

　　凹形件底部不平

　　①.材料本身不平整,需校平材料。

　�、�.頂板和材料接觸面積小或頂料力不夠,需調整頂料裝置,增加頂料力。

　　③.凹模內無頂料裝置,應增加頂料裝置或校正。

　　④.加整形工序。

　　不銹鋼翻邊變形

　　在制造翻邊之前向材料施用優質成形潤滑劑，這能令材料更好地從模具中分離出來，在成形時順暢地在下模表面移動。如此給予材料一個更好的機會去分布被彎曲和被拉伸時產生的應力，防止在成形翻邊孔邊上出現的變形和翻邊孔底部的磨損。

　　材料扭曲

　　在材料上沖切大量孔,導致材料平面度不良，成因可能是沖壓應力累積。沖切一個孔時,孔周邊材料被向下拉伸,令板材上表面拉應力增大,下沖運動也導致板材下表面壓應力增大。對于沖少量的孔,結果不明顯,但隨著沖孔數目的增加,拉應力和壓應力也成倍增加直到令材料變形。

　　消除這種變形的方法之一是：每隔一個孔沖切,然后返回沖切剩余的孔。這雖然在板材上產生相同的應力,但瓦解了因同向連續一個緊接一個地沖切而產生拉應力/壓應力積聚。如此也令第一批孔分擔了第二批孔的部變形效應。

　　模具嚴重磨損

　�、�、及時更換已經磨損的模具導向組件和沖頭。

　�、凇�檢查模具間隙是否不合理(偏小),增加下模間隙。

　　③、盡量減少磨損,改善潤滑條件,潤滑板材和沖頭。油量和注油次數視加工材料的條件而定。冷軋鋼板、耐蝕鋼板等無銹垢的材料，要給模具注油，注油點為導套、注油口、下模等。油用輕機油。有銹垢的材料，加工時鐵銹微粉會吸入沖頭和導套之間，產生污垢，使得沖頭不

　　能在導套內自由滑動，這種情況下，如果上油，會使得銹垢更容易沾上，因此沖這種材料時，相反要把油擦干凈,每月分解一回,用汽(柴)油把沖頭、下模的污垢去掉，重新組裝前再擦干凈。這樣就能保證模具有良好的潤滑性能。

　�、�、刃磨方法不當，造成模具的退火,加劇磨損,應當使用軟磨料砂輪,采用小的吃刀量,足量的冷卻液并經常清理砂輪。

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