淺析納米金剛石在功能材料領域中的應用論文
新材料的研發是我國重點發展的高新技術領域之一，而納米材料又是其中的佼佼者。據權威機構推測，2010年全世界納米材料市場規模已超過2000億美元。隨著國際科技進步及工業向高精尖發展，納米技術已成各國競相發展的重要領域之一。其中，碳納米材料由于其獨特的理化性質，近年來在納米科學及納米技術的發展中得到了廣泛的關注。其應用范圍從起初的涂料、潤滑油、聚合物添加劑、電子器件、傳感器和電化學領域擴展到了生物醫學領域。目前已有的研究表明，納米金剛石可用于生物標簽、生物成像、藥物傳輸、基因治療、癌癥診斷與治療等生物醫學領域。納米金剛石指的是粒徑在1～100nm的金剛石晶粒存在形態，其兼有金剛石、納米材料的特性，例如高硬度、高耐腐蝕性、高熱導率、低摩擦系數、低表面粗糙度、大的比表面積、高的表面活性等。根據其存在形式，納米金剛石可以分為單分散的納米金剛石粒子和納米金剛石多晶兩類。納米金剛石粒子可以看作由塊材金剛石切割出的納米尺寸的金剛石團簇;納米金剛石聚晶有聚晶顆粒和膜兩種存在形式。納米金剛石粉的比表面積為300～400m2/g，還有大量的結構缺陷和表面官能團等，這些性能使得其在開發具有特殊性能的新材料方面有較大的潛力。
以上優異性能使得納米金剛石除作為傳統機械加工的精密拋光及潤滑用材料以外，在化工催化及生物醫學上展現出了良好的應用前景。但納米金剛石的團聚及除雜問題是制約納米金剛石使用的兩大難題。
1 納米金剛石的制備和特性
從空間尺度分類，納米金剛石分為納米金剛石膜、一維金剛石納米棒和二維金剛石納米片，三維納米金剛石聚晶顆粒以及零維納米金剛石單晶顆粒。納米金剛石薄膜是利用CVD 方法生長出的納米級晶粒組成的金剛石膜，其制備參數與傳統微米尺度金剛石薄膜不同，是通過金剛石的二次成核，獲得致密的、晶粒尺寸為納米級的金剛石薄膜。晶粒尺寸小于10nm的金剛石膜又稱為超納米金剛石膜，這種薄膜光滑、致密、無孔，是制備生物傳感器以及生物醫學儀器的關鍵材料。一維金剛石納米棒或金剛石納米纖維可以通過氫等離子體長時間處理碳納米管來獲得。二維金剛石納米片可在Au–Ge合金和納米金剛石膜基底上通過微波等離子體CVD 法制備，其厚度約10nm。金剛石納米顆粒的合成方法主要有靜壓合成、金剛石單晶粉磨、爆轟法三種，都已應用于工業化生產。爆轟法合成納米金剛石生產效率相對較高，其原理是通過爆炸時產生的高溫高壓將爆炸體系的碳元素轉變為金剛石。用該方法制備得到熱力學穩定的含納米金剛石的黑粉。黑粉經特殊工藝處理后得灰色的納米金剛石粉，其回收率約為所用炸藥質量的8%～10%，金剛石顆粒粒徑為5～10nm，經過化學提純可得到純度約95%～97%的DND。
對于平均粒度尺寸5nm 的納米金剛石顆粒，表面碳原子數(N 表面)與顆粒的總碳原子數(N 總)之比約為15%，導致金剛石表面碳原子空間對稱性的破壞以及晶格間距的變化。納米金剛石的性質與大尺寸金剛石單晶不同。根據高分辨透射電子顯微鏡觀察，納米金剛石顆粒內部核由金剛石結構碳原子規則排列，而在顆粒外殼區域為類金剛石或類石墨的無序結構。
2 納米金剛石的應用
納米金剛石在強度、硬度、導熱性、納米效應、重金屬雜質、生物相容性等方面具有的獨特性能，使其在精密拋光和潤滑、化工催化、復合鍍層、高性能金屬基復合材料、化學分析及生物醫藥等領域得到了廣泛的應用，并展現出良好的應用前景。
2.1 超精密拋光和潤滑
納米金剛石拋光膏和懸浮液用于電子、無線電、醫學、機械制造、寶石等行業，對材料進行精密拋光。其優點是可在任何固體上獲得鏡面效果，表面粗糙度值Ra可達2～8nm。爆轟法合成的納米金剛石粒徑分布很窄(2～20nm)，用分布很窄的納米粒子作磨料進行拋光或研磨，可得到表面粗糙度值Ra為0.1～1.0nm的超光滑表面。潤滑油中加入納米金剛石可提高發動機和傳動裝置工作壽命，節約燃油機油，降低表面磨損等。納米金剛石具有強共價鍵和強烈的親油疏水特性，可以在各類潤滑油中形成穩定分散的膠體體系，從而將納米金剛石粒子引入摩擦副之間，起到顯著的減摩耐磨作用。同時，由于納米金剛石良好的抗壓性能和修復功能，可以充分發揮其協同增效作用和潤滑油添加劑之間的相互作用，研制出耐磨性能優異的復合潤滑油和添加劑。油中加入納米金剛石后，滑動摩擦變成滾動摩擦，摩擦副表面逐漸改性，形成又硬又滑的金屬碳化物，其減摩抗磨效果是用有機化工方法無法比擬的。臺架實驗表明：在EQ6100–1型汽油機上使用納米金剛石發動機油后，輸出功率平均提高4.2%，最高可達6.4%;燃油消耗率平均降低4.7%，最高可達10.3%;氣缸壓力提高28.9%;怠速轉速提高10.2%;發動機怠速碳氫化物排放降低60%;氮氧化物排放降低20.5%�？傊�，發動機動力性、經濟性和排放性均有較大改善;氣缸密封性提高，且具有較好的減摩效果;對發動機具有免拆卸清洗功能;冬季更易點火，發動機油的使用周期成倍延長。納米金剛石磨合油可使發動機的磨合時間縮短30%～50%，汽缸壓力提高7%～10%，缸套硬度增加10%～20%，粗糙度明顯改善，磨合油使用周期大大延長。目前，納米金剛石在該領域的應用比較成熟，除了上述在發動機油中可明顯減少尾氣排放外，還可有效地過濾重金屬和放射性物質。在溶液中，1g納米金剛石可吸附50g Ni。潤滑油使用周期延長不僅提高了用戶的經濟效益，其本身就是對環保的巨大貢獻。
2.2 工業催化
爆轟法合成的`納米金剛石比表面積大，具有大量的結構缺陷，化學活性高，適于用作催化劑載體，提高催化效率。石曉琴等研究了銅/納米金剛石復合粒子對高氯酸銨熱分解的催化作用，結果表明：銅/納米金剛石復合粒子較單一的納米銅催化效果更好。
2.3 增強橡膠和樹脂
納米金剛石兼具納米粒子和超硬材料的雙重特性，利用這一特性可將其用來制造增強橡膠、增強樹脂，該應用在提高材料熱導率，聚合物降解溫度、強度和耐磨性等方面作用明顯，使納米金剛石在新型復合材料領域具有廣闊的開發前景。目前，橡膠所用的增強劑多為炭黑，如果用爆轟法合成的納米金剛石作為增強劑，能使其強度提高1～4倍，明顯改善其耐磨性和密封性。納米金剛石增強聚酰亞胺可以使其降解溫度提高30℃以上，同時提高其熱導率和抗老化能力。
2.4 納米金剛石增強金屬基復合材料
目前，研究較多的增強型金屬材料是納米金剛石復合鍍層和彌散強化型金屬材料。納米復合鍍技術是在電解質溶液中加入不溶性納米顆粒，使金屬離子被還原的同時，將納米顆粒彌散分布于金屬鍍層的方法。復合鍍層能有效提高鍍層與基體之間的結合強度，納米金剛石復合鍍層具有超硬、高耐磨、耐熱防腐的性能，可用于金屬表面和橡膠、塑料、玻璃等表面的涂覆。納米復合鍍基體主要有鎳、銅、鈷等，含納米金剛石的復合鍍鎳層用作磁盤或磁頭耐磨保護層與普通鍍層相比，其硬度增加了50%，耐磨性能增加的更顯著。王立平等利用直流電沉積技術制備了納米金剛石增強鎳基復合鍍層，研究發現：微米鎳基質中引入納米金剛石后，復合鍍層的硬度提高了一倍以上。許向陽等利用納米金剛石作為增強相制備的金屬基復合材料耐磨性明顯提高，研究發現：采用粉末冶金法，經冷壓、燒結制備的ND/Al復合材料，當載荷為0.005N時，摩擦系數僅為0.005，這一數值低于純金剛石和石墨的最小摩擦系數。相英偉等用化學沉淀–熱壓成型方法制備了納米金剛石增強Cu10Sn基復合材料，材料的摩擦系數降低50%以上。加有納米金剛石的塑料膜極易附著在金屬上而不需要加黏結劑。加入納米金剛石的硅膠強度可提高1～3倍。在Cr鍍液中加入納米金剛石，可使沖模壽命提高10倍以上。原鍍金鍍層厚4μm，加入納米金剛石后，可使鍍層減薄至2μm且保持鍍層完整，其耐磨性還大幅提高，鍍后表面色澤與不加納米金剛石的一樣。原鍍1m2需80g金，加納米金剛石后僅需40g金，可節省1萬多元，納米金剛石的消耗量僅需0.4g
3 結語
由于合成工藝的差別，不同來源的金剛石納米顆粒的結構性能和表面性能差異明顯，其中，一般靜壓單晶納米顆粒結構致密，而爆轟單晶團簇脆性相對較大，爆轟金剛石納米顆粒表面具有相對更為豐富的活性基團等。因此，不同納米金剛石顆粒的應用領域應該有所不同，具體分析和結合應用環境、技術需求及金剛石的性能特點，采用不同的金剛石納米顆粒及其加工改性產物，應當更有利于金剛石應用。
目前，納米金剛石功能材料領域的應用技術沒有得到根本解決，例如在生物制藥、環境保護等方面應用技術還處于探索階段，這就限制了納米金剛石生產領域的產能提升。隨著新材料技術的發展，性能優良的納米金剛石在功能材料領域的應用將會快速推廣，這將會推動超硬材料行業的轉型和經濟效益的提高
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