數控車床加工工藝技巧

數控車床加工工藝技巧

　　機床自動化程度高，可以減輕勞動強度。今天小編給大家講講數控車床加工工藝技巧，希望對大家有幫助。

　　數控車床加工工藝技巧

　　cnc數控車床是一種高精度、高效率的自動化機床，使用數控車床可以提高加工效益，創造更多的價值，數控車床的出現使企業擺脫了那落后的加工技術，數控車床加工的工藝與普通車床的加工工藝類似，但由于數控車床是一次裝夾，連續自動加工完成所有車削工序，因而應注意以下幾個方面。

　　合理選擇切削用量

　　對于高效率的金屬切削加工來說，被加工材料、切削工具、切削條件是三大要素。這些決定著加工時間、刀具壽命和加工質量。經濟有效的加工方式必然是合理的選擇了切削條件。

　　切削條件的三要素：切削速度、進給量和切深直接引起刀具的損傷。伴隨著切削速度的提高，刀尖溫度會上升，會產生機械的、化學的、熱的磨損。切削速度提高20%，刀具壽命會減少1/2。

　　進給條件與刀具后面磨損關系在極小的范圍內產生。但進給量大，切削溫度上升，后面磨損大。它比切削速度對刀具的影響小。切深對刀具的影響雖然沒有切削速度和進給量大，但在微小切深切削時，被切削材料產生硬化層，同樣會影響刀具的壽命。

　　用戶要根據被加工的材料、硬度、切削狀態、材料種類、進給量、切深等選擇使用的切削速度。

　　最適合的加工條件的選定是在這些因素的基礎上選定的。有規則的、穩定的磨損達到壽命才是理想的條件。

　　然而，在實際作業中，刀具壽命的選擇與刀具磨損、被加工尺寸變化、表面質量、切削噪聲、加工熱量等有關。在確定加工條件時，需要根據實際情況進行研究。對于不銹鋼和耐熱合金等難加工材料來說，可以采用冷卻劑或選用剛性好的刀刃。

　　合理選擇刀具

　　1.粗車時，要選強度高、耐用度好的刀具，以便滿足粗車時大背吃刀量、大進給量的要求。

　　2.精車時，要選精度高、耐用度好的刀具，以保證加工精度的要求。

　　3.為減少換刀時間和方便對刀，應盡量采用機夾刀和機夾刀片。

　　合理選擇夾具

　　1. 盡量選用通用夾具裝夾工件，避免采用專用夾具;

　　2.零件定位基準重合，以減少定位誤差。

　　確定加工路線

　　加工路線是指數控機床加工過程中，刀具相對零件的運動軌跡和方向。

　　1.應能保證加工精度和表面粗糙要求;

　　2. 應盡量縮短加工路線，減少刀具空行程時間。

　　加工路線與加工余量的聯系

　　目前，在數控車床還未達到普及使用的條件下，一般應把毛坯上過多的余量，特別是含有鍛、鑄硬皮層的余量安排在普通車床上加工。如必須用數控車床加工時，則需注意程序的靈活安排。

　　夾具安裝要點

　　目前液壓卡盤和液壓夾緊油缸的連接是靠拉桿實現的，液壓卡盤夾緊要點如下：首先用搬手卸下液壓油缸上的螺帽，卸下拉管，并從主軸后端抽出，再用搬手卸下卡盤固定螺釘，即可卸下卡盤。

　　數控車床加工工藝技巧

　　數控車床加工是高精度、高效率的自動化機床，使用數控車床可以提高加工效率，創造更多的價值。 數控車床的出現，使企業擺脫了其落后的加工技術，但數控車床是一次性卡盤，連續自動加工完成所有車削工序，數控車床加工技術與普通車床的加工技術相似，需要注意以下幾點，下面一起跟欣銘揚了解下數控車床加工工藝技巧大全吧!數控車床加工合理選擇切削量

　　對于高效的金屬切削加工來說，它們決定加工時間、刀具壽命、加工質量，經濟有效的加工方式必然合理地選擇了切削條件。

　　切削條件的三要素：切削速度、進給量和進深直接導致刀具損傷。 隨著切削速度的提高，刀尖溫度上升，會產生機械、化學、熱的磨損。 如果將切削速度提高20%，刀具壽命將縮短一半。

　　進給條件和刀具后面的磨損關系在極小的范圍內發生，但進給量大，切削溫度上升，后面磨損大。 對刀具的影響小于切削速度。 切削速度和進給較大，切削深度對刀具沒有影響。

　　最佳加工條件的選擇是根據這些要素進行的。 有規律穩定的磨損達到壽命是理想的條件。

　　但在實際工作中，決定加工條件時，需要根據實際情況進行研究。 不銹鋼和耐熱合金等難加工材料可以使用冷卻劑，也可以使用剛性高的刃。

　　切削加工的三要素如何確定

　　如何正確選擇這三個要素是金屬切削原理課程的主要內容之一，金屬加工微信摘錄了幾個要點，提出了選擇這三個要素的基本原則：

　　(一)切削速度：線速度、圓周速度(v)米/分鐘)。

　　選擇主軸的每分鐘轉速時，首先需要知道切削線速度v應該取多少。 選擇：取決于刀具材料、工件材料、加工條件等。

　　加工條件：粗加工，v取低一點; 完工，v拿高。 機床、工件、刀具的剛性系統差，v低。 在數控程序中使用的s為每分鐘主軸轉速的情況下，在數控程序中使用一定線速度的情況下，s可以直接使用切削線速度v(s (主軸每分鐘轉速) v )切削線速度) 1000/) 3.1416x工件直徑)

　　(二)接近量：路徑量

　　f主要取決于工件的加工表面粗糙度的要求。 深加工的情況下，表面要求高，道次量�。� 0.06~0.12mm/主軸每轉1圈。 粗加工時，請放大。 主要由刀具的強度決定，一般最好在0.3以上。 刀具主退刀角大時，刀具強度差，進刀量不能太大。 另外，還需要考慮機床的功率、工件和刀具的剛性。 數控程序使用兩種單位的進刀量。 mm/分鐘、mm/主軸每轉1圈。 上面使用的單位均為mm/主軸每轉1圈。 例如，可以使用mm/分鐘在表達式中進行轉換。 每分鐘的進刀量=每轉的進刀量x主軸每分鐘的轉速

　　(三)吃刀的深度：切削深度

　　深加工的情況下，一般優選為0.5 (半徑值)以下。 粗加工時，由工件、刀具、機床的狀況決定，但一般的小型車床(最大加工直徑在400mm以下)車削的是直火狀態的45號鋼，半徑方向的刀具深度通常在5mm以下。 另外，車床的主軸變速采用普通的變頻器速度時，主軸的每分鐘轉速較低時(100~200轉/分鐘)，電機的輸出功率會大幅下降，此時，只能得到很少的進刀深度和進刀量。

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