出口產品質量監控
跟單員應會同生產企業質量管理部門對企業生產制造過程質量進行監控，以使其能生產合格的產品，那么出口產品質量監控的主要內容有哪些呢?
一、生產制造過程質量控制要求
在產品生產技術準備過程中，對產品、零部件都要進行工藝分析，劃定工藝路線，并繪制工藝流程圖。
生產制造過程質量控制的要求體現在以下四個方面：
1.嚴格貫徹執行生產質量控制計劃。根據技術要求及生產質量控制計劃，建立責任制，對影響工序質量的因素(5M1E即人、機、料、法、測、環)進行有效的控制。
2.保證工序質量處于控制狀態。運用控制手段，及時發現質量異常，并找出原因，采取糾正措施，使工序恢復到受控狀態，以確保產品質量穩定，符合生產質量控制計劃規定的要求。
3.有效地控制生產節奏，及時處理質量問題，確保均衡生產。
4.生產制造過程質量控制的內容。生產制造過程質量管理的內容通常包括：工藝準備的質量控制;生產過程的質量控制;輔助服務過程的質量控制。
二、工藝準備的質量控制
工藝準備是根據產品設計要求和生產規模，把材料、設備、工裝、能源、測量技術、操作人員、專業技術與生產設施等資源系統、合理地組織起來，明確規定生產制造方法和程序，分析影響質量的因素，采取有效措施，確保生產按規定的工藝方法和工藝過程正常進行，使產品的生產質量符合設計要求和控制標準的全部活動。工藝準備是生產技術準備工作的核心內容，是直接影響產品生產質量的主要體系要素。
1.制訂生產過程的質量控制計劃
(1)審查、研究產品生產的工藝性，確保生產過程的順利進行;
(2)確定工藝方法、工藝路線、工藝流程和計算機軟件;
(3)選擇與質量特性要求相適應的設備，配備必要的儀器、儀表;
(4)對采用的新材料、新工藝、新技術、新設備進行試驗、驗證;
(5)設計、生產、驗證專用工裝、儲運工具和輔助設備;
(6)制訂工序質量控制計劃。對關鍵工序、部位和環節實行重點的工序控制，對于重點控制的質量特性設置工序質量控制點。編制必要的產品檢驗計劃，明確檢驗程序、方法、手段、檢驗質量特性與檢驗標準等;
(7)培訓操作人員，對特殊工序的操作與檢驗人員進行培訓;
(8)制定合理的材料消耗定額與工時定額;
(9)確定在產品形成適當階段的檢驗，對所有特性和要求明確接收標準;
(10)研究改進生產質量和工序能力的措施和方法;
(11)確定和準備生產過程的質量記錄圖表和質量控制文件與質量檢驗規范等。
2.工序能力的驗證
工序能力是工序處于受控狀態下的實際加工能力。在生產過程中，工序是產品質量形成的基本環節，因此，在工藝準備中應對工序具備生產符合產品質量要求的能力進行驗證。
3.采購的質量控制
企業采購的物資和貨品，諸如材料、零件、部件等都是產品的組成部分并直接影響產品的質量。因此，應對全部采購活動進行控制。ISO9004一l標準關于采購質量的要求中明確指出質量體系中有關采購的內容至少應包括下列要素：
(1)提出適合版本的規范、圖樣、采購文件和其他技術資料;
(2)選擇合格的供應商;
(3)質量保證協議;
(4)驗證方法協議;
(5)解決爭端的規定;
(6)進貨檢驗程序;
(7)進貨控制;
(8)進貨控制記錄。
4.輔助材料、公用設施和環境條件的控制
對質量特性起重要作用的輔助材料和設施，如：生產用的水、壓縮空氣、能源、化學用品等也應加以控制并定期進行驗證，以確保對生產過程影響的統一性。
5.工藝文件的質量控制
工藝文件是產品生產過程中用以指導工人操作的技術文件，是企業安排生產計劃，實施生產調度、勞動組織、材料供應、設備管理、質量檢查、工序控制等的重要依據。
對于制定的工藝文件必須貫徹執行，并保持相對的穩定性，若需修改，必須按規定的程序進行審批，以確保受控工藝文件的質量。
三、生產過程的質量控制
生產過程質量控制的基本任務是：嚴格貫徹設計意圖和執行技術標準，使產品達到質量標準;實施生產過程中各個環節的質量保證，以確保工序質量水平;建立能夠穩定地生產符合質量水平要求的產品的生產制造系統。
四、出口產品質量檢驗計劃的編制
檢驗計劃的深度因產品的重要性、復雜程度以及與企業其他產品的差異而不同。但是，作為一個完整的檢驗計劃一般應包括的基本內容有：檢驗流程;質量缺陷嚴重性分級表;檢驗指導書;測量和試驗設備配置計劃;人員調配、培訓、資格認證等事項的安排;其他需要特殊安排的事宜。
1.檢驗流程。檢驗流程用來表達檢驗計劃中的檢驗活動流程、檢驗站點設置、檢驗方式和方法及相互關系，一般應以工藝流程圖為基礎來設計。為了便于理解與交流，可以用編制流程圖的方式，但在編制時應盡可能地采用有關標準規定的統一符號。
2.產品質量缺陷嚴重性分級。產品加工生產過程中不可能完全避免質量缺陷。對于不能滿足預期使用要求的質量缺陷，如質量特性的重要程度、偏離規范的差別。對這些質量缺陷實施嚴重性分級有利于檢驗質量職能的有效發揮，以及質量管理綜合效能的提高。
3.檢驗指導書。檢驗指導書是產品檢驗規程在某些重要檢驗環節上的具體化，是產品檢驗計劃的構成部分。編制檢驗指導書的目的在于為重要的檢驗作業活動提供具體的指導。
檢驗指導書的基本內容(1)檢驗對象。(2)質量特性。(3)檢驗方法。(4)檢測手段。(5)檢驗判斷。(6)記錄與報告。(7)對于復雜的檢驗項目，檢驗指導書應給出必要的示意圖表及提供有關的說明資料。
五、出口產品質量檢驗活動的實施
企業實際的檢驗活動可分為三種類型，即進貨檢驗、工序檢驗和完工檢驗。
(一) 進貨檢驗
進貨檢驗是對外購品的質量驗證，即對采購的原材料、輔料、外購件、外協件及配套件等人庫前的接收檢驗。
進貨檢驗的深度主要取決于企業對供應商質量保證體系的信任程度。企業可制訂對供應商的質量監督制度，如對供應商的定期質量審核，以及在生產過程的關鍵階段派員對供應商的質量保證活動進行現場監察等。企業對供應商進行盡可能多的質量驗證，以減少不合格品的產出，是企業保證進貨物料質量的積極措施。
進貨檢驗有首件(批)樣品檢驗和成批進貨檢驗兩種。
1、首件(批)樣品檢驗。
首件(批)樣品檢驗是企業對供應商提供的`樣品的鑒定性檢驗認可。供應商提供的樣品必須有代表性，以便作為以后進貨的比較基準。
首件(批)樣品檢驗通常用于以下三種情況：
一是供應商首次交貨;
二是供應商產品設計或結構有重大變化;
三是供應商產品生產工藝有重大變化。
2、成批進貨檢驗。
針對貨品的不同情況，有如下兩種檢驗方法：
第一，分類檢驗法。對外購物料按其質量特性的重要性和可能發生缺陷的嚴重性，分成A類、B類、C類三類。
A類是關鍵的，必須進行嚴格的全項檢查;
B類是重要的，應對必要的質量特性進行全檢或抽檢;
C類是一般的，可以憑供貨質量證明文件驗收，或作少量項目的抽檢。
第二，接受抽樣檢驗。對正常的大批量進貨，可根據雙方商定的檢驗水平及抽樣方案，實行抽樣檢驗。
為了保證檢驗工作的質量，防止漏檢或錯檢，應制定“入庫檢驗指導書”或“入庫檢驗細則”。
進貨物料經檢驗合格后，檢驗人員應做好檢驗記錄，及時通知倉庫收貨。對于檢驗不合格的應按照不合格品管理制度辦理退貨或作其他處置。
(二) 工序檢驗
工序檢驗有時稱為過程檢驗或階段檢驗。工序檢驗的目的是在加工過程中防止出現大批不合格品，避免不合格品流入下道工序。
工序檢驗通常有三種形式：
1、首件檢驗。所謂首件，是指每個生產班次剛開始加工的第一個工件，或加工過程中因換人、換料、換活以及換工裝、調整設備等改變工序條件后加工的第一個工件。對于大批量生產，“首件”往往是指一定數量的樣品。
2、巡回檢驗。巡回檢驗要求檢驗人員在生產現場對生產工序進行巡回質量檢驗。檢驗人員應按照檢驗指導書規定的檢驗頻次和數量進行，并做好記錄。工序質量控制點應是巡回檢驗的重點，檢驗人員應把檢驗結果標志在工序控制圖上。
3、末件檢驗。末件檢驗是指主要靠模具、工裝保證質量的零件加工場合，當批量加工完成后，對最后加工的一件或幾件進行檢查驗證的活動。末件檢驗的主要目的是為下批生產做好生產技術準備，保證下批生產時能有較好的生產技術狀態。
末件檢驗應由檢驗人員和操作人員共同進行。檢驗合格后雙方應在“末件檢驗卡”上簽字。
(三) 完工檢驗
完工檢驗又稱最終檢驗，
(1)完工檢驗必須嚴格按照程序和規程進行，嚴格禁止不合格零件投人裝配。
(2)完工檢驗可能需要模擬產品的使用條件和運行方式。
(3)完工檢驗可以是全數檢驗，也可以是抽樣檢驗，應該視產品特點及工序檢驗情況而定。
(四) 推進和落實操自檢、工人之間互檢和專職檢驗人員專檢制度 .
這種三結合的檢驗制度有利于調動廣大職工參與企業質量檢驗工作的積極性和責任感，是任何單純依靠專業質量檢驗的檢驗制度所無法比擬的。
六、質量檢驗標識與可追溯性
質量檢驗標識和可追溯性的目的主要有兩個方面：
1.便于標識產品，防止混料、誤發和誤用。適當的產品質量檢驗標識可以防止在加工過程中出現混淆;可以保證只有合格的原材料和零件才會進人生產，避免不合格品在生產現場出現;可以使倉儲的原材料等按先進先出的原則投人生產。
2.便于通過質量檢驗標識及其相關記錄實現產品質量追溯。質量追溯包括自企業外部追溯到企業內部，把用戶在產品使用中出現的問題及時反饋給生產者，辨明責任、分析原因、采取糾正措施，為質量改進提供依據;還包括自企業內部發現質量問題時能夠追溯到用戶，將有問題的產品及時追回或采取補救措施，維護用戶利益和企業聲譽，避免更大的損失。
3.產品質量檢驗標識的方法和要求：
(1)產品質量檢驗標識的內容一般有產品的型號、件號、名稱、規格和廠名、商標等。對于大批量生產的產品，可用批次號、生產的日歷日期等。
(2)產品質量檢驗標識的形式一般有粘貼標簽、掛標牌、打鋼印、記號筆手寫、噴墨射印、電筆刻蝕和條形碼等，也可采用隨行文件(如流轉單)的方式。
(3)產品質量檢驗標識的部位一般在產品上、包裝上、料架上、專用手推車上、工位器具上和座位上等。
(4)產品質量檢驗標識必須正確、清晰、牢固。當產品質量檢驗標識在加工過程中被破壞時，應做好標識移植。
七、不合格品管理
應控制不合格品的標識、記錄、評價、隔離(可行時)和處置，并通知有關職能部門。
1.不合格品的確定
ISO8402對不合格品的定義為：“沒有滿足某個規定的要求。”在質量控制工作中，對可疑的不合格品或生產批，必須認真加以鑒別。對確實不符合要求的產品必須確定為不合格品。
對質量的鑒別有兩種標準：一種是符合性標準，即產品是否符合規定的技術標準。另一種是適用性標準，即產品是否符合用戶要求。為了真正發揮質量檢驗的把關和預防職能，任何情況下都應堅持質量檢驗的“三不放過”原則，即“不查清不合格原因不放過，不查清責任者不放過，不落實改進措施不放過”。
2.不合格品的管理
不合格品的管理不但包括對不合格品本身的管理，還包括對出現不合格品的生產過程的管理。
(1)當生產過程的某個階段出現不合格品時，決不允許對其作進一步的加工。
(2)對于不合格品本身，應根據不合格品管理程序及時進行標識、記錄、評價、隔離和處置。
(3)對已作了標識和記錄的不合格品，供方應在等候評審和最終處置期間將其放置在特定的隔離區，并實行嚴格控制，以防在此之前被動用。
3.不合格品的處置
對不合格品可以作出如下處置：
(1)返工:可以通過再加工或其他措施使不合格品完全符合規定要求。
(2)返修。對其采取補救措施后，仍不能完全符合質量要求，但能基本滿足使用要求。
(3)原樣使用。不合格程度輕微，不需采取返修補救措施，仍能滿足預期使用要求，而被直接讓步接收回用。這種情況必須有嚴格的申請和審批制度，并得到用戶的同意。
(4)降級。根據實際質量水平降低不合格品的產品質量等級或作為處理品降價出售。
(5)報廢。如不能采取上述種種處置時，只能報廢。
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